Tài liệu Cẩm nang gia công kim loại việt nam 2010

gia công kim loại Việt Nam Hướng dẫn hữu dụng về công nghệ gia công kim loại mới nhất hơn 200% hơn 200% I S CA R b ả o đ ả m k ế t q u ả I S CA R b ả o đ ả m k ế t q u ả g er inility v i l De f it ab Pro IS CA R b ảo đả m kế t q g er inility v i l De f it ab Pro uả IS CA R b ảo đả m kế u t q ả Dòng sản phẩm SUMOMILL Phay năng suất cao nhưng chi phí thấp với các đầu phay gắn nhiều me dao Dòng sản phẩm mũi khoan ChAMDRILL Cắt giảm chi phí với các đầu khoan carbide siêu cứng có thể thay thế dễ dàng hơn 60% hơn 30% I S CA R b ả o đ ả m k ế t q u ả I S CA R b ả o đ ả m k ế t q u ả g er inility v i l De f it ab Pro IS CA R bả o đả m kế u t q ả Dòng sản phẩm SUMO-GRIP Cắt giảm chi phí với mũi dao cắt SUMO-GRIP ISCAR JAPAN 1-5-3 Shinsenri-Higashimachi Toyonaka-shi, Osaka 560-0082 Tel + 81 6 835 5471 Fax + 81 6 835 5472 [email protected] ISCAR TAIWAN 395, Da Duen South Rd. Taichung 408 Tel +886 (0)4 247 31573 Fax +886 (0)4 247 31530 [email protected] g er inility v i l De f it ab Pro ISCAR THAILAND 57, 59, 61, 63 Soi Samanchan-Babos Sukhumvit Rd. Phra Khanong, Khlong Toey Bangkok 10110 Tel + 66 (2) 7136633 Fax + 66 (2) 7136632 [email protected] IS CA R bả o đả m kế u t q ả Dòng sản phẩm SUMOTURn Mũi tiện năng suất cao, giảm chi phí thấp với lớp phủ SUMOTEC ISCAR VIETNAM (Representative Office) Room D 2.8, Etown Building, 364 Cong Hoa, Tan Binh Dist., Ho Chi Minh City, Tel + 84 8 8123 519/20 Fax + 84 8 8123 521 [email protected] CV MULTI TEKNIK JL. Balikpapan Raya No. 28 Jakarta Pusat 10140 Indonesia Tel + 62 21 6307303 Fax + 62 21 6348062 [email protected] SINO TOOLING SYSTEM Blk 502, Jurong West Ave 1 #03-813 Singapore 640502 Tel + 65 6566 7668 Fax + 65 6567 7336 [email protected] MESCO Reliance Corner Brixton St. Pasig City Metro-Manila Philippines Tel + 63 2631 1775 Fax + 63 2635 0276 [email protected] METALWORKING GUIDEBOOK VIETNAM Contents Lời nói đầu 4 Chapter 1 Machine Tools • Công nghệ 5 trục: Sự mài sắc Cánh Tua-Bin • Tốc độ cao xuyên qua các tấm kim loại mỏng • Khi thiết bị đáp ứng CNC • Chất Lượng Đóng Gói Bao Bì Trong Công Tác Gia Công Đột Dập • Trong Hệ thống điều khiển 6 8 12 16 18 Chapter 2 Cutting Tools • HSM: Chìa Khóa Mang Lại Năng Suất Cao Hơn • Chế tạo cắt ren:Hướng tới Cắt, Cán hoặc Định hình? • Tối Đa Hóa Quy Trình Thiết Kế Và Chế Tạo Khuôn • Công nghệ tiện: Những Điều tiềm ẩn 20 24 26 30 Chapter 3 Metrology • Các Thông Số Về Hình Dạng & Bề Mặt • Dụng cụ kẹp/mâm kẹp chân không: Định vị/giữ thiết bị tại vị trí • Máy CMM được sản xuất như thế nào • 1,2 triệu lần thay đổi dụng cụ vừa ý • Máy CMM: Phát triển cùng thời đại 34 37 40 42 44 Chapter 4 CAD/CAM Software • Những phát triển của CAD/CAM: Bước đột phá/sự dữ dội • Phần mềm ứng dụng • Năng Suất Trong Ngành Công Nghiệp Hàng Không Vũ Trụ • Nhỏ Nhưng Mau Lẹ Và Chính Xác 46 49 52 56 Chapter 5 Metalworking Fluids • Những chất lỏng trong công nghiệp gia công chế tạo kim loại: Đáp ứng những quy định mới 57 Products 60 Listing of Advertiser’s Distributors in Vietnam 62 Software Phần Mềm Công nghệ mãnh mẽ thực sự kết hợp với máy có độ chính xác cao, tố độ nhanh và đáng tin cậy là phương tiện để đo lường hiệu suất cho khách hang của chúng tôi. Turning Trung Tâm Tiện năm 1968 - 2010 HURCO (S.E.ASIA) PTE LTD Machining 1 Ubi View #01-17 Focus One Singapore 408555 Tel: 67426177 Fax: 67457664 Trung Tâm Gia công www.hurco.com.sg Lời nói đầu Tóm tắt các ngành dịch vụ thông thường GIA CÔNG KIM LOẠI VIỆT NAM Hướng dẫn hữu dụng về công nghệ gia công kim loại mới nhất Cover Picture: Seco Tools FC Viet11.indd 5 9/6/10 2:31 PM Nền kinh tế đang phát triển của Việt Nam trong quý 1 năm 2010 đã đạt mức tăng trưởng GDP ấn tượng là 5,83%. Mức tăng trưởng chung, công nghiệp và xây dựng đạt khoảng 2,44%. Tất cả những con số này là tương đối cao và chứng tỏ rằng nền kinh tế đất nước đang dần phát triển. Vượt qua cuộc khủng hoảng năm 2009, đất nước đã đạt được những kết quả to lớn hơn. Trong quý 1 năm 2010, một số mặt hàng xuất khẩu với doanh số lớn vẫn duy trì mức tăng trưởng cao so với cùng kỳ năm trước. Máy móc, trang thiết bị và linh kiện đạt 66,5% với giá trị là US$630 triệu. Chính điều này là đòn bẩy tích cực để có nhiều cuộc triển lãm về công nghiệp chế tạo được tổ chức ở Việt Nam. Từ đầu tháng 05 đến cuối năm 2010, diễn ra các cuộc triển lãm như Việt Nam Manufacturing Expo 2010, Metalworking Linkage 2010 và MTA Vietnam cùng nhiều sự kiện khác nữa. Tất cả là bằng chứng chứng tỏ nền kinh tế đang phát triển mạnh mẽ đặc biệt trong lĩnh vực công nghệ chế tạo. Tại Triển lãm MTA Việt Nam, có khoảng 342 đơn vị tham gia giới thiệu những sản phẩm công nghệ mới nhất. Điều đó giúp xóa bỏ tư tưởng coi Việt Nam chỉ tập trung vào các loại máy móc ở trình độ thấp nhất. Với 83% các đơn vị tham gia triển lãm đến từ nước ngoài, đó là một dấu hiệu chứng tỏ rằng thế giới đang hướng sự chú ý đến Việt Nam. Trong số này, Vietnam Guide Book sẽ đề cập đến các chủ đề từ công cụ máy móc, máy cắt, hệ thống đo lường, CAD/CAM và các loại chất lỏng trong gia công chế tạo kim loại, từ máy cắt bằng laser, máy đục lỗ tốc độ cao, cuốn sách này nhằm mục đích cung cấp đầy đủ nội dung về nhóm nghề gia công chế tạo kim loại cho ngành công nghiệp chế tạo của Việt Nam. Nền kinh tế đang trên đà phát triển và dân số trẻ, khát khao học hỏi là cơ sở lý tưởng cho động lực phấn đầu theo kịp với các nước láng giềng, Việt Nam chắc chắn sẽ nhanh chóng trở thành một trong những cường quốc kinh tế ở Đông Nam Á. Tổng quan về máy CMM Global Công nghệ ứng dụng trên máy đo không gian ba chiều (CMM) Global là sự kết hợp những cải tiến cơ học vượt trội, bộ điều khiển chuyển động tối tân, chức năng bù nhiệt tiên tiến và PC-DMIS, phần mềm đo lường tiên tiến và thông dụng nhất trên thế giới, nhằm cung cấp giải pháp hoàn hảo cho môi trường sản xuất không ngừng thay đổi ngày nay. Global Classic Thật tốt Global Performance Thậm chí còn tốt hơn Thailand Hexagon Metrology (Thailand) Ltd. 3 Soi, Bangna-Trad 34, Bangna-Trad Rd. Bangna, Bangna, Bangkok 10260 Tel: +66 2361 3695/9 • Fax: +66 2746 9607 Các máy đo không gian ba chiều Global là dòng sản phẩm tiên tiến nhất về mặt kỹ thuật trong lĩnh vực đo lường 3D hiện nay. Bàn làm việc của máy Global được thiết kế nhằm mang đến tính năng vận hành ưu việt của máy, bao gồm độ chính xác, tốc độ, môi trường, độ ổn định, độ chính xác lặp lại và dễ sử dụng. Những sản phẩm thuộc Global còn được hỗ trợ bởi dịch vụ toàn cầu của Hexagon Metrology và mạng lưới gồm các chuyên gia đo lường cung cấp hỗ trợ không gì sánh bằng đối với mọi nhu cầu của từng khách hàng. Global Advance Tốt nhất Việt Nam Văn phòng Đại diện tại Hà Nội Lầu 5, Regus Hanoi Press Club, 59A Phố Lý Thái Tổ Quận Hoàn Kiếm, Hà Nội, Việt Nam ĐT: +84 4 3936 7935 • Fax: +84 4 3936 8069 www.hexagonmetrology.com Machine tools Machine Tools Chapter 1 Công nghệ 5 trục: Sự mài sắc Cánh Tua-Bin Chế tạo cánh tua-bin một cách hiệu quả dễ dàng với công nghệ 5 trục. Tác giả: Ralph Schiffler, của DMG Read This Article In English N This article can also be found in the Jan-Feb 2010 issue of Asia Pacific Metalworking Equipment News. To read this article, log on to www.equipment-news.com and download our eBook. hà máy tại Nuremberg (Đức) của Năng lượng Siemens là trung tâm dịch vụ trong lĩnh vực tuabin khí công nghiệp. Ngay từ đầu năm 2005, công ty đã sử dụng các thiết bị máy móc 5 trục từ các sơ-ri thiết bị monoBlock, bao gồm Đồ gá phân bộ được DMG phát triển trong quá trình sản xuất các lưỡi và cánh tua-bin cho nền công nghệ tua-bin hơi. Ngoài ra, sự tự động hóa nhân tố sản xuất được phát triển trong hợp tác như một cấp bậc xa hơn nữa trong quá trình dây chuyền tối ưu hóa. Với vai trò là trung tâm dịch vụ cho các sản phẩm tua-bin hơi công nghệ, danh mục đầu tư của nhà máy Nuremberg bao gồm dịch vụ, nâng cấp và sửa chữa sản phẩm công nghiệp tua-bin hơi. Ngoài ra, nó cũng tái sản xuất sản phẩm tua-bin theo những đặc tính kỹ thuật của 6 khách hàng để đáp ứng nhu cầu vận hành của khách hàng trong phạm vi công suất lên tới 120mW. Một trong những chủng loại “Chẳng tồn tại hai tua-bin tương tự nhau, mỗi tua-bin có nét đặc thù riêng, bởi vì những đặc tính về cấu tạo một mặt phải được đưa vào xem xét, mặt khác tất cả các tua-bin được sản xuất cho những ứng dụng cụ thể”, đó là nhận xét của ông Klaus Blodel, Giám đốc sản xuất tại Nuremberg. Một điểm yếu trong dây chuyền công nghệ đó là việc sản xuất cánh tua-bin trong nhà xưởng tại đây tất cả các cánh và lưỡi tua-bin được sản xuất. Cuối cùng thì hàng trăm sản phẩm này cũng tìm đường đến với tua-bin khí công nghiệp. Bộ phận cánh tua-bin thường gồm một chi tiết đế, phần cánh và phần đỉnh được chế tạo bằng vật liệu Machine tools Machine Tools Hệ thống nạp tự động hóa bằng rô-bốt đảm bảo tính liên tục và độ tin cậy về công nghệ ở cấp độ cao và ngoài ra giúp gia tăng hiệu quả tổng thể của thiết bị cán gia công. chịu nhiệt mà rất phức tạp trong công tác gia công chế tạo. Các phần đế và đỉnh có thiết kế tương đối đơn giản, nhưng chúng phải tuân thủ theo những đặc tĩnh kỹ thuật về độ chính xác cả yêu cầu về sự vừa vặn và lốp nhẵn của tua-bin được đảm bảo khi chúng được lắp đặt. Tuy nhiên, chính bản thân cánh tua-bin, khi mà những đường viền là kích thước của nó được đạt hiệu quả hoạt động tối ưu nhất của tua-bin, có những bề mặt dạng tự do rất phức tạp mà phải tuân thủ theo những yêu cầu hết sức nghiêm ngặt về độ chính xác và chất lượng bề mặt. Kích thước thứ năm trong Công tác gia công Các chuyên gia tại Nuremberg đã nhiều năm khai thác khả năng phát triển công nghệ gia công 5 trục nhằm đối mặt với mức độ phức tạp của các bộ phận cộng với những lô số nhỏ trong các phiên bản khác nhau không thể đếm được. Được trang bị với những thiết bị máy móc này (sự kết hợp với đồ gá phân bộ được làm ra cho mục đích điều chỉnh thủy lực ngược chiều), hiện nay công ty có thể thực hiện công tác chế tạo đồng bộ hoàn chỉnh trên một thiết bị máy cho bất kì cánh tua-bin nào bất kể độ phức tạp về kích thước hình học như thế nào và với độ chính xác cao chắc chắn mà không cần phải cố định lại. “Những tính năng mà thiết bị monoBlock đưa ra giúp chúng tôi có thể cán theo các góc âm xuống tới mức -300, đây là những yếu tố hết sức quan trọng trong chế tạo cánh tua-bin”, nhận xét của ông Holger Meyer, Trưởng nhóm sản xuất cơ khí. “Deckel Maho đã phát triển phụ kiện 5 trục đồ gá phân bộ NC cho công nghệ gia công chế tạo của chúng tôi mà cho phép điều chỉnh kiểm soát theo áp lực kẹp. Bộ đồ gá phân bộ nầy cùng với chiều dài của chi tiết gia công của chúng tôi có nghĩa là chúng tôi cần một phạm vi làm việc tương đối lớn tại trục X. Cuối cùng nhưng không kém phần quan trọng là khả năng tiếp cận khu vực làm việc cho phép người vận hành có thể lắp đặt một cách nhanh chóng và đơn giản mà không xảy ra bất kì sự cố nào, cũng rất quan trọng”. Ông Holger Meyer bổ sung thêm. Điều rõ ràng là độ ổn định và thông số hoạt động của máy cũng rất thuyết phục trong quá trình gia công chế tạo của vật liệu yêu cầu. Với độ tin cậy đã được kiểm chứng, các chuyên gia nắm vững được các quá trình công nghệ đã đi đến quyết định trong cơ cấu của lưu lượng chờ khai triển mở rộng tới những bước tự động hóa phía trước. Tự động hóa trong gia công chế tạo Tham vọng đưa vào chế độ tự động hóa thực tế là có thể tạo ra bất ngờ khi mới nhìn vào chúng ta xem xét thời gian vận hành của cánh và lưỡi tua-bin hầu như là đều trên 1 giờ đồng hồ và trong một số trường hợp có thể lên tới 4 giờ đồng hồ. Tỉ lệ chi phí lương có thể không phải là động lực thúc đẩy trong quá trình suy xét. Ông Jurgen Montag, Trưởng bộ phận sản xuất cánh tua-bin cho biết: “Xét trên phương diện nhân viên, lợi ích trước mắt đó là giải phóng họ khỏi hệ thống công nghệ lắp đặt nhàm chán và vì thế ứng dụng phương pháp sản xuất trong phạm vi bộ phận của mình để sử dụng một cách hiệu quả hơn. Tuy nhiên, nhân tố quyết định đối với chúng tôi là đạt được sự liên tục ở một cấp độ cao hơn và độ tin cậy công nghệ bằng cách sử dụng hệ thống tự động hóa, ví dụ như loại trừ mức độ sai sót trong quá trình nạp thủ công/bằng tay.” Ông Jurgen giải thích thêm rằng: “Hơn nữa, chúng tôi đạt được hiệu quả về mặt tổng thể ở cấp độ cao hơn trong công tác cán gia công chế tạo thông qua rô-bốt tự động với lí do là những công nghệ được tiêu chuẩn hóa sẽ dẫn đến ít sự cố hơn. Cuối cùng, chúng tôi cũng có khả năng cải thiện hơn nữa về công nghệ nhờ vào sự thông suốt và tính lặp lại sẽ mang lại lợi ích cho thiết bị không phụ thuộc về sau.” Không ai trong số ba người được chúng tôi trao đổi muốn tiết lộ một cách cụ thể hệ thống gia công chế tạo sử dụng rô-bốt trên cơ sở so sánh với thiết bị không phụ thuộc như thế nào. Tuy vậy, tất cả trong số họ rõ ràng đều thống nhất bác bỏ những ngờ vực về lợi ích thu được từ hệ thống tự động hóa và thống nhất rằng những dự án đầu tư trong tương lai không còn bao gồm những đơn đặt hàng cho thiết bị không đơn-lẻ 7 Machine tools Machine Tools Tốc độ cao xuyên qua các tấm kim loại mỏng Cắt tốc độ cao bằng hệ thống tia lase với những đường thẳng biên độ là một chuyện. Điều đó hoàn toàn khác biệt khi chế tạo những chi tiết có kích thước hình học phức tạp trong khoảng thời gian ngắn. Tác giả: Martin Engel, Tổng biên tập, corcom, Bystronic Laser AG. Read This Article In English This article can also be found in the May-Jun 2010 issue of Asia Pacific Metalworking Equipment News. To read this article, log on to www.equipment-news.com and download our eBook. T hời gian là tiền bạc. Chỉ bằng cách sử dụng thời gian một cách hiệu quả hơn mới có thể tạo ra giá trị gia tăng. Về cơ bản có thể nói rằng công ty càng đạt năng suất cao thì kết quả hoạt động thu được càng tốt hơn. Nói một cách chung nhất, năng suất có thể được biểu thị bằng mối tương quan giữa đầu vào và đầu ra. Chuyển hướng sang lĩnh vực công nghệ cắt bằng tia lase của công ty: Trong trường hợp các giá trị định tính và định lượng của các thành phần cắt tăng lên mà không tăng giá thành sản xuất chế tạo cùng lúc, lúc đó, năng suất đã được tăng lên. Mức tăng năng suất này cũng có thể xảy ra khi sản xuất cùng một số lượng các bộ phận với mức chi phí thấp hơn mà vẫn duy trì chất lượng như trước. Cả khía cạnh thứ nhất và khía cạnh thứ hai đều được thực hiện trong thực tế nếu như có thể chế tạo nhiều chi 8 Machine tools Machine Tools tiết hơn trên một đơn vị tiêu chuẩn về thời gian đối với hệ thống cắt bằng tia lase. Trong điều kiện môi trường kinh tế thuận lợi, có thể tận dụng mức tăng năng suất để mở rộng công suất, trong những giai đoạn thách thức về mặt kinh tế mức tăng năng suất có thể làm giảm chi phí. Công nghệ cắt tia lase với sự hỗ trợ công nghệ Plasma Nhằm tăng sản lượng các chi tiết chế tạo đối với các sản phẩm kim loại mỏng, công nghệ cắt bằng tia lase tốc độ cao là tâm điểm/chủ đề chính. Tuy nhiên, không phải chỉ là một câu hỏi về sự đạt tốc độ tối đa. Nếu lấy ví dụ về hai chiếc xe hơi thể thao, cả hai chiếc xe này đều có tốc độ nhanh như nhau nhưng một trong hai chiếc đó có tính năng tăng tốc và khả năng bám đường tốt hơn, khi đó, người lái xe điều khiển chiếc xe này sẽ đến đích nhanh hơn, đặc biệt là hệ thống đường rất gập ghềnh và bề mặt không bằng phẳng. Với công nghệ cắt bằng tia lase, những tính năng như hãm và tăng tốc cũng như thay đổi hướng thường xuyên cũng là nguyên tắc, trên cơ sở đó những đặc tính của hệ thống bao gồm nguồn lase, chương trình điều khiển chuyển dụng, tự động hóa và lập trình cũng quan trọng tương tự như tốc độ tối đa. Để tối đa hóa tốc độ cắt ứng dụng công nghệ cắt tia lase, đặc biệt là với sản phẩm kim loại có độ dày tới 3mm, đó là biện pháp có thể được sử dụng mà theo đó vật liệu được cắt với sự hỗ trợ của khí điện tương/plasma cloud (khí i-ôn hóa). Tính năng này đảm bảo rằng phần năng lượng của tia lase được sử dụng còn nếu không có thể bị tiêu mòn qua rãnh cắt. Tốc độ cắt Kết quả có thể tăng đột ngột. Ví dụ như với việc sử dụng hệ thống cắt tia lase Bysprint Pro thì thời Nhằm tăng năng suất các chi tiết gia công chế tạo đầu ra trên sản phẩm tấm kim loại mỏng, công nghệ cắt lase tốc độ cao là chủ đề trung tâm. gian cắt một sản phẩm đệm khí dày 1mm bằng kim loại không gỉ không có plasma hỗ trợ là 66 giây, và với sự hỗ trợ của plasma thời gian cắt chỉ là 46 giây. Sự cân bằng này hướng tới việc thu nhỏ với mức giảm 30%. Trên cơ sở đó người ta có thể nói rằng vật liệu càng mỏng thì ưu điểm về tốc độ cắt bằng công nghệ cắt tia lase với sự hỗ trợ của plasma càng được phát huy. Trong trường hợp này khí cắt sử dụng có thể là N2 hoặc khí nén, do khí nén có chứa 78% N2. Ưu điểm nổi trội nhất của việc sử dụng khí nén trên cơ sở so sánh với N2 đó là vật liệu thép, thép không gỉ và nhôm có thể được cắt với sự hỗ trợ của plasma với chiều dày không chỉ lên tới 2mm mà lên tới 3mm, bởi vì hàm lượng khí O2 hàm chứa trong khí nén hỗ trợ quá trình cắt với phần năng lượng bổ sung. Ngoài những tính năng đề cập trên, phần này cũng được áp dụng tương tự: Vật liệu càng mỏng thì ưu điểm của khí nén càng cao xét trên phương diện tốc độ cắt. Ví dụ về đệm khí được mô tả như trên được cắt bằng khí nén với vận tốc là 24m/phút. Với sự so sánh: Sử dụng khí N2 tốc độ cắt tối đa có thể đạt được là 22m/phút, và sử dụng chất lượng cắt không có sự hỗ trợ plasma với tốc độ 9m/ phút là có thể đạt được. Nếu nhôm sử dụng hệ thống hỗ trợ cắt plasma, khi đó, cũng có thể sử dụng khí O2. Xét về vấn đề tốc độ cắt, tốc độ cắt tối đa sẽ cao hơn nhiều so với việc sử dụng khí N2 hoặc sử dụng khí nén. Thì sự đề xuất này là hết sức ý nghĩa. Nói một cách chắc chắn, với vật liệu là tôn nhôm 9 Machine tools Machine Tools Những điều kiện tiên quyết cần phải thực hiện nhằm tạo mây plasma dày 0.8mm thì tốc độ cắt đạt 50m/phút khi sử dụng khí O2 và với sự hỗ trợ plasma, khi sử dụng khí nén thì tốc độ này sẽ đạt mức 28m/phút. Vượt ra ngoài giới hạn độ dày vật liệu 3mm, những lợi ích về mặt tốc độ cắt của hệ thống cắt với sự trợ giúp plasma sẽ tiêu tan. Những phần còn lại hoàn toàn là nhược điểm của mép cắt có độ nhám lớn hơn. Do đó, trong trường hợp có yêu cầu mép cắt đảm bảo độ nhẵn, khi đó, phải sử dụng công nghệ cắt chất lượng cao. Trên cơ sở đó, chất lượng bề mặt phần mẫu mã của chúng tôi phù hợp với tiêu chuẩn DIN EN ISO 9013 khi sử dụng công nghệ cắt đảm bảo chất lượng được liệt kê vào phân loại chất lượng loại 1, khi sử dụng công nghệ cắt với sự hỗ trợ plasma với khí N2 và khí nén thì trong từng trường hợp nằm trong phạm vi phân loại chất lượng. Nếu như hiện tượng nhượng bộ được chấp nhận nhưng yêu cầu bề mặt không ô-xít, thì sử dụng khí N2 làm khí cắt khi gia công xử lí thép (thép không gỉ) bằng công nghệ cắt hỗ trợ plasma. Những điều kiện đưa ra Để tạo ra đám mây điện tương plasma tại đường/rãnh cắt, phải đáp ứng 4 điều kiện tiên quyết. Thứ nhất: sử dụng khí cắt chuẩn xác. Thứ hai: Vị trí tâm điểm phải nằm vào nửa bên dưới của khoảng cách giữa mép đỉnh và mép dưới của lá kim loại. Thứ ba: Cường độ tia lase phải lớn hơn và thứ tư: tốc độ cắt cao. Sự xuất hiện sau cùng khi mới tìm hiểu thì thấy có vẻ là nghịch lí do đột nhiên mục tiêu thật lại trở thành một điều kiện tiên quyết. Nhằm hỗ trợ giải thích việc này, một thành ngữ nổi tiếng cần phải được trích dẫn: “Người có nhiều sẽ được nhiều hơn”. Trong trường hợp này điều đó có nghĩa rằng thiết bị máy móc phải đạt được một tốc độ cắt tối thiểu để tạo ra mây plasma 10 mà sau khi được tạo ra nó sẽ đóng vai trò như máy nạp kiểu tua-bin và tăng tốc độ hơn nữa. Chính xác thì điều kiện tiên quyết này là những yêu cầu về tốc độ tối thiểu trên hệ thống hoàn thiện, bao gồm cả phần mềm CAM và NC. Ví dụ như, với sự tăng tốc chậm máy chỉ có thể đạt được tốc độ cần thiết nếu như cắt theo một đường thẳng và trên một khoảng cách dài hơn. Và như đã đề cập thì điều kiện này là hiếm khi xảy ra. Tuy nhiên, hiện tượng gì xảy ra trong khi đang cắt với tốc độ cao, liệu có phải giảm tốc độ khi cắt những phần cong? Liệu có tình trạng làm giảm chất lượng do cường độ tia lase cao? Câu trả lời là không trong trường hợp sử dụng thiết bị thông minh vào quá trình cắt. Ví dụ như công thức của Bystronic để duy trì chất lượng ổn định được biết đến là Hệ thống Lựa chọn công nghệ Tự động (AST). AST có nghĩa là trong quá trình cắt tốc độ cao, hệ thống điều khiển máy sẽ tự động lựa chọn các thông số cắt tối ưu dựa trên tốc độ cắt. Ngay khi tốc độ cắt sụt giảm xuống dưới mức tất nhiên khi cắt đến phần cong/đường cong, khi đó, hệ thống điều khiển máy móc sẽ chuyển sang thông số cắt có hiệu quả hơn. Sự tương tác mang tính quyết định Sử dụng công nghệ cắt tốc độ cao theo phạm vi tối đa có thể, khi đó, nên hết sức tránh việc thay đổi hướng đột ngột trong quá trình định vị. Lập trình thông minh của các quy trình cắt ứng dụng phần mềm như Bysoft giúp cho có thể đạt được những tiêu chí này vào giai đoạn ban đầu. Ví dụ như, phần mềm được trang bị với các tính năng hỗ trợ công nghệ mà phụ thuộc vào kích thước hình học của chi tiết tương ứng, chỉnh định chính xác công nghệ cắt và biện pháp đột lỗ chuẩn. Công nghệ cắt tia lase tốc độ cao nói chung, và công nghệ cắt hoặc công nghệ đột tạo lỗ nói riêng là những lĩnh vực có nhu cầu cao nhất về nguồn chuẩn xác - và không chỉ về mặt cường độ tia lase. Ví dụ như để thực hiện quá trình quét, phải có khả năng tắt và bật nguồn lase, và cường độ lase tại vị trí chuẩn xác là 22 lần/giây. Phần mềm, chương trình điều khiển chuyên dụng, nguồn lase, máy móc thiết bị, và dĩ nhiên là những giải pháp tự động hóa hiệu quả như phần mềm phát triển nội bộ của Bystronic có tên gọi là Bytrans, là những mặt phải được làm hài hòa tối ưu nhằm giúp cho công nghệ cắt tốc độ cao hiệu quả. Nhà cung cấp đáp ứng mọi nhu cầu về gia công hàn laser, cắt và đánh dấu. Ezy Laser Hàn Điểm Laser Máy Tạo Khuôn Laser Máy Khắc Laser CÔNG TY TNHH TM-DV-SX HÒNG CHÌ VIỆTNAM NO 37, STREET 28, WARD BING TRI DONG B DISTRICT BINH TAN, HCM CITY VIETNAM Tel: +84 8 37 620 150 Email: [email protected] Website: www.hongchek.com Singapore +65 6746 1308 Indonesia +62 21 4600 437 Malaysia +60 4 281 0381 Hong Kong +852 2428 3670 Machine tools Machine Tools Khi thiết bị đáp ứng CNC (Hệ Thống Điều Khiển Số Bằng Máy Tính) Hệ thống điều khiển số bằng máy tính đã được thực hiện kiểm soát các thiết bị và các thao tác gia công trên những mức độ hiệu quả cao hơn. Tác giả: Thomas Lee, Phó tổng giám đốc, Bộ phận Kỹ thuật, Yamazaki Mazak Singapore Read This Article In English N This article can also be found in the Sep 2009 issue of Asia Pacific Metalworking Equipment News. To read this article, log on to www.equipment-news.com and download our eBook. hững nhà sản xuất chế tạo trong các ngành công nghiệp gia công chế biến kim loại phải đối mặt với những thách thức ngày càng gia tăng có liên quan đến công tác gia công tốc độ cao, công tác gia công phức tạp và sự hoạt động tin cậy trên công cụ máy móc. Thao tác tiện hoặc cán đơn thuần được thực hiện trên một công cụ máy móc truyền thống vài thập kỷ trước thì ngày nay đã trở nên phức tạp hơn do những nhu cầu từ khách hàng trên thị trường đưa ra. Theo truyền thống, máy tiện là một công cụ trong đó thao tác tiện được thực hiện để gia công các chi tiết hình trụ. Nhìn chung, một chi tiết gia công được kẹp giữ tại vị trí bảo dưỡng ấn định và được quay trong khi công cụ cắt được dịch chuyển tuyến tính cho phù hợp để tạo ra hình dạng theo yêu cầu. Người vận 12 hành máy tiện sẽ điều khiển tốc độ và mức nạp của công cụ cắt bằng tay. Một điều không tránh khỏi là chất lượng của các bộ phận được sản xuất ra phụ thuộc trực tiếp vào kỹ năng của người vận hành. Ngày nay, với độ tinh sảo phức tạp càng ngày càng tăng lên của các bộ phận, thuật ngữ “trung tâm tiện” đã tham gia nhằm đáp ứng kì vọng hiệu suất hoạt động cao hơn. Nói về mặt kỹ thuật, trung tâm tiện là một thiết bị máy móc mà những tính năng thứ cấp có liên quan được bổ sung vào thao tác gia công tiện ban đầu. Những ví dụ điển hình bao gồm cả trục quay thứ cấp, công cụ quay để thực hiện các thao tác khoan và cán, và những hệ trục phụ trợ của sự chuyển động và điều khiển. Những phát triển tốc độ trong những năm gần đây đã cho Machine tools Machine Tools ra đời những thiết bị có nhiều tính năng mà trong đó các chi tiết phức tạp có thể được hoàn thiện chỉ với một hệ thống lắp đặt. Cuộc cách mạng về máy vi tính Khi các hệ thống Điều khiển Số bằng Máy tính (CNC) lần đầu tiên được ứng dụng vào thiết bị tiện vào những năm 1960, những lợi ích hết sức to lớn được hiện thực hóa. Những hệ thống này đã cải thiện sự lặp lại trong các thao tác, cải thiện năng suất, độ chính xác và độ ổn định. Có những cải tiến trong việc đơn giản hóa về tổng thể trong công tác lắp đặt/thiết lập, lập trình và thao tác. Một số giới hạn cũng được hiểu ngầm. ví dụ bao gồm thiết bị CNC chi phí cao cần thiết cho lập trình viên máy móc có kỹ năng, cần thiết cho các kỹ năng bảo trì bảo dưỡng phòng ngừa, v.v. Từ thời điểm đó trở đi, cửa sổ CNC tự mở hướng đến rất nhiều cơ hội và thách thức. Những khác biệt và những tương đồng được tồn tại giữa các bộ điều khiển khác nhau đang lưu hành trên thị trường hiện nay. Những sự khác biệt có thể là kết quả của các nhà sản xuất chế tạo khác nhau và các công cụ máy móc khác nhau, và những ứng dụng mà thiết bị này được sử dụng. Trong phạm vi lĩnh vực lập trình, có hai hệ tiêu chuẩn chính đã được chấp nhận trên phạm vi toàn cầu dưới dạng tiêu chuẩn công nghiệp đó là ISO 6983 và EIA RS274. ISO (Tổ chức Tiêu chuẩn hóa Quốc tế) và EIA (Hiệp hội công nghiệp Điện tử) đã cải tiến tiêu chuẩn chính cho CNC sử dụng những hướng dẫn và quy phạm lập trình đơn giản. Hệ thống khác là một loại hình phi tiêu chuẩn mà chủ yếu thuộc quyền sở hữu riêng đối với nhà sản xuất chế tạo. Thay vì sử dụng những ký hiệu lập trình hóa (được xác định trong các tiêu chuẩn EIA và ISO), bộ điều khiển tạo ra giao diện người-máy mà theo đó người sử dụng hoặc lập trình viên chế tạo đầu vào là một phần của quá trình lập trình hóa. Phương pháp hội thoại hoặc trao đổi tương hỗ này giúp cho thao tác cài đặt và lập trình máy thân thiện với người sử dụng hơn rất nhiều. Từ thời điểm đó trở đi, rất nhiều sự tiến hóa và những nhà sản xuất hệ thống CNC cũng như những nhà sản xuất chế tạo dụng cụ máy móc đã tập trung những nỗ lực cho việc phát triển giao diện người dùng thêm vào giao diện chương trình. Mục tiêu cao nhất đó là đơn giản hóa trong việc sử dụng vận hành máy móc thiết bị, và nhận được tối đa hóa năng suất. Cho dù người sử dụng đơn thuần hay người sử dụng ở mức độ tiên tiến, hiệu suất hoạt động của hệ thống CNC ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất của thao tác gia công chế tạo. Nhìn chung, mục tiêu của bất kì hệ thống CNC nào phải đảm bảo rằng máy móc thiết bị có khả năng hoạt động hoặc làm việc cho đến hết mức năng suất tiềm lực và tối đa năng suất của máy móc thiết bị. Mục tiêu của bất kì hệ thống CNC là đảm bảo rằng thiết bị có khả năng vận hành hoặc hoạt động theo toàn bộ tiềm năng của thiết bị. Tư duy máy móc thiết bị thế hệ mới Những máy móc thiết bị NC được giới thiệu vào những năm 1940 có cấu hình phần cứng đơn giản (nhưng không linh hoạt). Kết nối truyền thông giữa bộ điều khiển và một thiết bị gắn ngoài như máy tính rất hạn chế, nếu không muốn nói là không tồn tại. Ngày nay, chúng ta có các thiết bị máy móc CNC tinh vi phức tạp và nhiều tính năng mạnh hơn. Truyền thông trực tiếp giữa bộ điều khiển và một máy tính cài sẵn đã cung cấp kích cỡ mới khả năng về xử lí dữ liệu. Hệ thống CNC hiện đại cần phải sáp nhập hướng dẫn xử lí dữ liệu tốc độ cao cài đặt trong CPU của nó nhằm xử lí tất cả những dữ liệu dung lượng cao cũng như những thuật toán máy tính phức hợp. Những hệ thống CNC, cùng với những công nghệ điều khiển và phần mềm, cần phải theo kịp những phát triển trong lĩnh vực cải tiến phần cứng nhằm hiện thực hóa bước nhảy vọt về năng suất và chất lượng thu được. Chúng ta hãy xem xét một số phạm vi mà những chức năng thông minh có thể được ứng dụng để kiểm soát máy móc và thao tác gia công chế tạo ở các cấp độ hiệu quả cao hơn. • Kiểm soát Phân tán nhiệt Tính năng này có mục tiêu để duy trì và đạt được sự ổn định về nhiệt độ cho công tác gia công chính xác cao. Hiện tượng nhiệt tích tụ trong phạm vi máy móc thiết bị trong quá trình thực hiện thao tác gia công cũng như những thay đổi nhiệt độ trong môi trường xung quanh có thể có những ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác công tác gia công liên tục. Chế độ bù tự động có thể dựa trên dữ liệu thu được của những thử nghiệm trong phòng được kiểm soát nhiệt độ. 13 Machine tools Machine Tools • Ngăn ngừa Hiện tượng nhiễu/va chạm thiết bị Hệ thống này cung cấp cho người sử dụng với hệ thống giám sát chống va chạm chủ động theo chế độ thủ công (bằng tay) hoặc chế độ hoàn toàn tự động. Hệ thống CNC sử dụng mô hình 3D tin cậy của thiết bị và những nhân tố khác để phát ra các khu vực giao nhiễu mà có thể bị va chạm. Trong trường hợp có hiện tượng nhiễu/va chạm, khi đó, quá trình chuyển động của thiết bị sẽ được dừng ngay lập tức. • Giám sát trục quay Những bộ cảm biến được bố trí trong tổ hợp trục quay sẽ cung cấp những tín hiệu phản hồi hữu ích về các thông số như nhiệt độ, độ rung và sự xê dịch. Với dữ liệu này, những sự cố tiềm ẩn của thiết bị máy móc có thể được phòng ngừa và bảo trì bảo dưỡng phòng ngừa có thể được bố trí. Tất cả những nhân tố này giúp giảm thời gian dừng thiết bị do bị hỏng. • Giám sát bảo trì Những vật phẩm chóng hao mòn hoặc mau hỏng như thanh gạt nước, bộ lọc v.v. thường xuyên được giám sát. Lịch sử/quá trình hoạt động của thiết bị máy móc cũng được giám sát. Thông tin này là hữu ích để bảo trì bảo dưỡng ngăn ngừa nhằm tránh thời gian dừng máy móc thiết bị ngoài dự kiến. • Phân tích sự mất cân bằng Trên một máy tiện hoặc trung tâm tiện, đặc biệt là trong trường hợp thiết bị có kích thước lớn, chi tiết gia công hoặc chi tiết định vị được gắn trên bàn được quay tạo ra những lực tác động mất cân bằng mà có thể đề ra những vấn đề về an toàn. Kết quả là sự gia công kém chính xác. Tính năng này đóng vai trò xác định tình trạng mất cân bằng và thậm chí hiển thị cân bằng đối trọng được cài đặt vào vị trí. Ngoài ra, nếu phát hiện tình trạng rung quá mức trong quá trình hoạt động tự động vì bất kể lí do gì, hệ thống sẽ dừng chuyển động quay của trục quay ngay lập tức Hé nhìn vào tương lai Trong nhiều năm qua, những nhà nghiên cứu và các học giả đã thảo luận về những hệ thống CNC trong tương lai có thể tích hợp hệ thống logic mờ (fuzzy logic) và/hoặc bộ máy trí tuệ là một phần của hệ thống xử lí thông minh. Những nhà sản xuất chế tạo hoặc người sử dụng dụng cụ thiết bị máy móc trên phạm vi toàn thế giới đã thấy xu hướng ngày càng tăng lên của những người vận hành có kỹ năng kém hơn, gia tăng mức độ phức tạp của chi tiết gia công chế tạo, gia tăng tính năng phức tạp của máy móc thiết bị trong công tác vận hành và nhu cầu gia tăng về chất lượng chi tiết. Để phản ánh những vấn đề này, một số những nhà sản xuất chế tạo công cụ máy móc đang nghiên cứu hướng đến việc hiện thực hóa những máy móc thông minh. Chúng được xây dựng với những hệ thống thông minh nhân tạo mà giúp cho thiết bị máy móc ‘tư duy’ và hoạt động cho phù hợp nhằm truyền tải hiệu suất hoạt động vận hành tối ưu. Những bộ cảm biến thông minh và những hệ thống chuyển đổi tín hiệu có thể được tích hợp vào phần cứng thiết bị máy móc để cung cấp những phản hồi quan trọng theo thời gian thực. Bộ máy tri thức thông minh có thể đóng vai trò giám sát những nhân tố chính và cung cấp những khuyến cáo và cảnh báo một cách phù hợp và kịp thời. Kết quả cuối cùng là một hệ thống thông minh mà máy móc có khả năng tự giám sát hoạt động của nó. Yamazaki Mazak: Trung tâm tiện trục phẳng đứng công suất cao Megaturn Nexus 900 là một trung tâm tiện đứng được Yamazaki Mazak thiết kế để gia công những chi tiết có kích thước lớn mà thường gặp trong lĩnh vực chế tạo máy, máy móc công nghiệp và những ngành công nghiệp động cơ phản lực. Thiết bị máy móc này được trang bị với hệ thống CNC thế hệ thứ 6 đó là Matatrol Matrix Nexus. Hệ thống lập trình hội thoại cung cấp thao tác vận 14 hành đơn giản thậm chí cho những vận hành không có kinh nghiệm. Hệ thống CNC được trang bị với nhiều chức năng khác nhau, có thể rút ngắn thời gian yêu cầu để thực hiện lập trình để hoàn thiện chi tiết gia công chế tạo đầu tiên bằng 1/3 thời gian của những hệ thống tiêu chuẩn. Khả năng này có hiệu quả cho sự gia công bộ phận nguyên mẫu của các lô có kích thước nhỏ. Lựa chọn số một Best choice. User-friendly Dễ performance. sử dụng Laser | Bending | Waterjet bystronic.com Machine tools Machine Tools Chất Lượng Đóng Gói Bao Bì Trong Công Tác Gia Công Đột Dập Có những tiêu chuẩn mới về chất lượng, độ linh hoạt và năng suất áp dụng cho công tác đột dập. Tác giả: Adrian Lim, Giám đốc bộ phận Bán hàng, Trumpf Read This Article In English This article can also be found in the Nov-Dec 2009 issue of Asia Pacific Metalworking Equipment News. To read this article, log on to www.equipment-news.com and download our eBook. V iệc xử lí loại bỏ các vết xước trong quá trình gia công đột dập và định hình - đây là một yêu cầu cũ đối với các thiết bị đột dập. Với một bàn dập chủ động làm việc như một đầu đột dập thứ hai từ bên dưới, có khả năng đáp ứng được yêu cầu này. Mặc dù các bàn chải với đầy không khí có thể nâng lên nạp tải và trút tải đã giúp cho các bộ phận được gia công chế tạo với độ xước tối thiểu trong quá khứ, phương án “bàn dập chủ động” hiện nay có thể hoàn toàn giảm thiểu rủi ro xước. Đặc biệt là khi gia công chế tạo vật liệu được xử lí bề mặt hoặc vật liệu được mạ, tôn kim loại mạ kẽm và vật liệu nhôm, thì khách hàng có yêu cầu về tiêu chuẩn chất lượng cao. Có rất nhiều chi tiết được sử dụng trong ứng dụng tại vị trí mà những chi tiết này có thể quan sát, do đó công tác xử lí xước và ráp đóng vai trò rất quan trọng và tốn kém về chi phí. Việc kết hợp bàn dập chủ động và con lăn xử lí mài nhẵn tạo ra hệ tiêu chuẩn mới về chất lượng cho vật liệu mạ và mềm như kẽm hoặc nhôm, vì những quá trình xử lí tiếp theo như xử lí mài nhẵn thủ công (bằng tay) do có hiện tượng xước có thể được loại bỏ. Với phương pháp này cả hai chạy thực và phế loại thừa có thể giảm thiểu đáng kể. Cũng có thể giảm thời gian máy bị dừng, bởi vì người thợ không cần phải kiểm tra những nguyên nhân xước trong quá trình gia công chế tạo. Thiết bị loại giảm xước Có thể điều chỉnh về chiều cao, bàn dập chủ động được lắp bên dưới bàn gia công. Đá mạch được rụt vào để không chạm vào tôn trong khi đang định vị hoặc dịch chuyển trên máy. Hệ thống này giúp ngăn tình trạng xước tại mặt dưới của kim loại. 16 Machine tools Machine Tools Đến bước này tôn kim loại sẽ nằm phẳng đều trên bàn gia công, điều đó có nghĩa là chi tiết này có thể được gia công đến sát các chi tiết kẹp giữ do nó không bị uốn cong lên khi đang được gia công. Với hệ thống này giúp giảm tiết diện mà không thể gia công và giảm chi phí cắt vật liệu. Hơn nữa, bàn dập chủ động này giúp đơn giản hóa thao tác lập trình và không tạo đường đồng mức gián đoạn mà có thể cần phải xem xét khi tính toán đường dẫn định vị. Bàn dập chủ động cũng giúp cho người sử dụng có góc dạt lớn hơn trong quá trình gia công. Với tính năng lựa chọn này,có thể định hình những diện tích lớn hơn và sâu hơn khi sử dụng toàn bộ công cụ mới. Ngoài ra, công tác gia công định hình theo các chiều lên và xuống có thể được hoàn thành trong một lần thiết lập. Bởi vì bàn dập chủ động đóng vai trò như mũi đột dập thứ hai giúp định hình chủ động từ bên dưới. Chu trình được thực hiện như sau: Thiết bị sẽ định vị tôn kim loại với đá mạch được rụt vào. Một khi tấm tôn kim loại đã đạt đến vị trí yêu cầu, đầu đột dập sẽ giữ chặt chi tiết gia công từ bên trên và tại vị trí này đá mạch sẽ thực hiện định hình chủ động từ bên dưới. Cuối cùng đầu đột dập và bàn dập chủ động được rút về những vị trí ban đầu trước khi tôn kim loại được định vị lại. Kết quả là, quá trình gia công chế tạo được thực hiện đồng bộ mà không có rủi ro gây xước. Bàn dập di động đặc biệt hữu ích khi chuyển sang công đoạn định hình. Rất nhiều thao tác ứng dụng bao gồm công tác định hình theo cả hai hướng và ta-rô tiện ren được thực hiện cùng lúc. Không cần thiết phải thực hiện đường vòng để bảo vệ những bước ren và phần đùn ra do va chạm, bởi vì bàn dập có thể dễ dàng hạ thấp ra khỏi phạm vi. Bàn dập di động cũng có thể gia tăng những khả năng định hình của thiết bị do có thể sử dụng tổng khoảng cách của bàn và hệ thống đột dập. Bên cạnh đó, hiện nay có thể sử dụng công cụ dụng cụ với kích cỡ lớn hơn, hành trình định hình chủ động từ bên dưới giúp gia tăng độ linh hoạt của thiết bị - thậm chí là công tác đánh dấu/vạch dấu từ bên dưới là khả thi. Do đó, bàn dập chủ động đã trở thành một tiêu chuẩn mua sắm xa hơn nữa cho các doanh nghiệp gia công chế tạo tôn kim loại. Bên cạnh công nghệ này, sự ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, những yêu cầu chủ yếu cho các thiết bị đột dập hiện đại là năng suất và độ linh hoạt. Chỉ tiêu năng suất cũng có thể được thể hiện trong việc có ít sự thay đổi hơn và công cụ nhanh hơn. Những thiết bị đột dập truyền thống thậm chí với các đầu đột dập chạy điện cũng cần đến khoảng 150 giây để hoàn thành một chi tiết. Sử dụng những thiết bị hiện đại, có thể giảm đến 30% thời gian. Máy móc thiết bị với 1.400 hành trình/ phút và trục tốc độ cao có thể giảm thời gian xuống mức 60 giây hoặc trên 50% giá trị. Nhưng chỉ tiêu năng suất không chỉ là so sánh số lượng hành trình hoặc tốc độ di chuyển của trục. Bằng cách bổ sung thêm những tính năng hợp nhất vào quá trình đột dập như ta-rô tạo ren, uốn then hoặc uốn mép hoặc xử lí mài nhẵn. Hiện tại có thể tránh được các bước gia công chế tạo bổ sung sau khi ‘chỉ’ đột dập lỗ và do đó gia tăng giá trị của công nghệ đột dập bên trong toàn bộ quá trình gia công chế tạo. Đặc biệt là công tác xử lí mài nhẵn, đây là một bước gia công bổ sung trong một lần thiết lập sẽ tiết kiệm thời gian thiết lập và thời gian gia công chế tạo ra phần sản phẩm. Cần phải nhấn mạnh rằng một khi có thể đạt được chi tiết không mài nhẵn và có chất lượng tốt hơn có khả năng sao chép lại, có một điều không thể quên là an toàn hơn khi xử lí chi tiết đó. Sử dụng hệ thống đa công cụ trong một công cụ giúp tăng năng suất hơn nữa do thay đổi công cụ trong hệ thống đa công cụ mất khoảng 0.3 giây. Có thể tích hợp 10 công cụ vào một trong khi đó mỗi công cụ đơn lẻ có thể quay đầy đủ một vòng tròn 3600. Với sự tích hợp các công cụ đột dập mà cho phép thực hiện thao tác uốn trên một thiết bị đột dập, khi đó có thể loại bỏ được một hoạt động gia công thủ công bổ sung trong hệ thống gia công. Những hành trình định hình được thực hiện tiếp theo một cách nhanh chóng với khả năng cho cả các đường đồng mức bên trong và bên ngoài. Chức năng ‘đột dập’ này có thể được sử dụng trên cơ sở kết hợp với công tác định hình tạo gờ và tạo ren. Với sự tích hợp của các công cụ đột dập cho phép thực hiện công tác uốn thì có thể loại bỏ được công tác gia công bằng tay tiếp theo. Năng suất của Thiết bị đột dập Năng suất có thể được xác định vào khâu cuối cùng theo chi phí của mỗi phần. Số hành trìnhcủa mỗi phút và tốc độ của trục là những thông số được biết đến để xác định ít nhất một phần quan trọng của chỉ tiêu năng suất. Những thiết bị đột dập hiện nay có thể hoạt động với tốc độ lên tới 1.400 hành trình/phút. 17 Machine tools Machine Tools Trong Hệ thống điều khiển Việc bổ sung những tính năng tiếp xúc trực giác vào các hệ thống Điều khiển Số máy tính (CNC) đã mang đến cho các quá trình gia công chế tạo khuôn dập thùng một sự tiếp cận quan trọng và cũng tạo ra những tiện ích mới. Tác giả William Chan, GM, Công ty Hurco SE châu Á Công tác gia công áp dụng công nghệ 5 trục cho phép gia công chế tạo những hình dạng phức tạp H ệ thống Điều khiển Số máy tính (CNC) được hoạt động với các câu lệnh đã lập trình sẽ hỗ trợ cho hoạt động tự động của các công cụ máy móc. Điển hình mã hóa vào phương tiện lưu trữ, tượng trưng cho sự chuyển đổi từ những thao tác vận hành thủ công truyền thống thông qua hệ điều khiển bánh lái hay các cần điều khiển, hoặc thông qua hệ tự động trục cam. Nghiên cứu sâu hơn, nhằm điều khiển quá trình chuyển động của các công cụ dụng cụ chế tạo máy, sự mã hóa thường 18 được đưa vào trong chương trình. Được biết đến là mã chuẩn bị hoặc những tính năng trong ngôn ngữ lập trình CNC, những mã hóa G và M sẽ định vị công cụ và để thực hiện công việc thực tế. Tiến tới, chương trình phần mềm điều khiển đã được hoàn thiện dần theo năm tháng những nhà sản xuất phần mềm điều khiển đã hướng trọng tâm đến những khía cạnh quan trọng, lập trình và kiểm chứng. Machine tools Machine Tools Cài đặt, lập trình và kiểm chứng có thể được thực hiện một cách đơn giản với phần mềm WinMax Đơn Giản Hóa Một vai trò lớn trong công tác gia công chế tạo công nghệ CNC hiện nay là phần lập trình. Việc tạo đột phá trong khâu này mang lại rất nhiều lợi ích như thời gian thiết lập cài đặt và huấn luyện sẽ ngắn hơn. Việc sản xuất ra phần mềm điều khiển tiếp cận trực tiếp, tức là áp dụng ‘lập trình đối thoại’ có sử dụng giao diện đồ họa tiên tiến một cách hiệu quả sẽ rút ngắn các quá trình từ khâu in cho đến khâu chế tạo chi tiết. Nêu ra một ví dụ cụ thể, đối với phần mềm điều khiển WinMax, với hệ thống thư viện lưu trữ, giúp giảm thời gian cài đặt do các thông số cho từng chế độ cài đặt đã được lưu trữ và đảm bảo phù hợp cho lần cài đặt tiếp theo. ‘Lập trình đối thoại’ có mối liên kết đến phần hỏi và đáp, như thế sẽ tiết kiệm thời gian và giúp giảm thời gian học hỏi của cả lập trình viên đã có kinh nghiệm và những người không có kinh nghiệm. Theo công ty Hurco cho biết, sẽ mất khoảng 2 giờ đồng hồ đối với lập trình viên có kinh nghiệm và ba ngày đối với những người mới tiếp cận hệ thống để có thể làm quen các thao tác lập trình. Hệ thống hoạt động trên hệ điều hành Windows cũng tạo ra sự quan sát quen thuộc so với hệ điều hành DOS trong các phiên bản CNC cũ hơn. Sự Hiệu Chỉnh Đồng Thời Ngoài những ưu việt lập trình nhanh hơn và đơn giản hơn, những khu vực như lập trình đối thoại, kiểm chứng đồ họa và lập trình chéo đóng vai trò là những viên gạch quan trọng để xây dựng nên nền móng vững chắc của một hệ thống điều khiển ưu việt. Những tính năng kiểm chứng qua đồ họa tiên tiến với hình ảnh nền 3D tin cậy của chi tiết gia công bao gồm cả chuyển động quay trạng thái động và hình ảnh hiển thị công cụ theo thời gian thực, giúp công tác kiểm chứng chi tiết gia công đơn giản và cho phép quan sát chi tiết tại bất kì góc độ nào mà không cần phải phác họa lại. Trong quá trình cắt, tính năng hiệu chỉnh nhanh với chức năng tìm kiếm khối dữ liệu, được kết hợp với lập trình chéo cho phép thực hiện hiệu chỉnh một cách đơn giản. Công Tác Gia Công Chế Tạo Áp Dụng Công Nghệ Năm Trục Công tác gia công chế tạo đa trục hoặc năm trục đã tạo ra rất nhiều cải tiến ưu việt so với công cụ CNC khác do khối lượng công việc được giảm xuống do thực tế là không phải tiện chi tiết gia công một cách thủ công trong quá trình chế tạo. Đồng thời nó cũng tạo ra bề mặt hoàn thiện tốt hơn do sự dịch chuyển tiếp tuyến của dụng cụ trên bề mặt, và trên tất cả là có thể gia công chế tạo những chi tiết phức tạp hơn. Với những tính năng/khả năng chế tạo công nghệ năm trục mang lại, hệ thống điều khiển thiết bị phải duy trì được tốc độ tương ứng nhằm tận dụng tối đa công nghệ này. Với những đặc tính hiện có, những hệ thống điều khiển ngày nay có khả năng đơn giản hóa công tác gia công chế tạo áp dụng công nghệ năm trục bằng cách loại bỏ những chi tiết cài đặt dư thừa. Như trước đây, cứ mỗi khi thực hiện lại công tác cài đặt đã lãng phí nhiều thời gian quý giá trong việc nhập lại thông số về khoảng cách từ phần zero đến đường tâm của sự chuyển động quay. Với công cụ quản lý tâm điểm, chương trình có thể được bổ nhiệm một cách độc lập cố định tại bàn máy giúp tiết kiệm thời gian gia công chế tạo đối với các bộ phận năm trục. Những hệ thống điều khiển giúp giảm họa đồ kích thước và cho phép truyền số liệu mà không kết nối 19