Đăng ký Đăng nhập
Trang chủ Giáo dục - Đào tạo Cao đẳng - Đại học Câu hỏi và đáp án ôn thi hệ thống sản xuất tinh gọn...

Tài liệu Câu hỏi và đáp án ôn thi hệ thống sản xuất tinh gọn

.DOC
44
6681
74

Mô tả:

MỤC LỤC CHO DỄỄ CHÉP 1 2 3 4 CHƯƠNG 1.........................................................................................................................................3 1.1 Câu 1. Theo triếết lý của lean thì như thếế nào là lãng phí? ...........................................................3 1.2 Câu 2. Các loại lãng phí................................................................................................................3 1.3 Câu 3. Liến hệ các loại lãng phí trong hoạt động của các văn phòng và đ ời sốếng ......................4 1.4 Câu 4. Veẽ 8 mố tả sơ lược ngối nhà sản xuâết tnh gọn. ...............................................................5 1.5 Câu 5. Phương hướng loại trừ các loại lãng phí.........................................................................6 1.6 Câu 6. Tác động đếến các loại lãng phí ntn?..................................................................................8 1.7 Câu 7. Những khó khăn khi áp dụng lean t ại Việt Nam ..............................................................9 CHƯƠNG 2.........................................................................................................................................9 2.1 Câu 1 Vì sao nói 5S đóng vai trò nền móng của sản xuất tinh gọn?.............................................9 2.2 Câu 2: Vận dụng PDCA trong việc thiết lập triển khai quy trình 5S..........................................10 2.3 Câu 3: Nguyên tắc và kĩ thuật trong sàng lọc:............................................................................12 2.4 Câu 4 Lợi ích trực tiếp và gián tiếp của 5s.................................................................................13 2.5 Câu 5. Làm thế nào để phát động 5S.........................................................................................14 2.6 Câu 6: Vẽ hình biểu diễn vai trò của S4 trong 5S......................................................................16 2.7 Câu 7. nêu 1 số công cụ quản lý trực quan mà bạn biết ( nhiều hơn 3, 5)..................................17 CHƯƠNG 3.......................................................................................................................................18 3.1 Câu 1 vai trò của chuẩn hóa công việc trong hệ thống sản xuất tinh gọn...................................18 3.2 Câu 2. cho ví dụ giải thích các lợi ích của chuẩn hóa công việc................................................18 3.3 Câu 3. cho ví dụ về quy trình chuẩn nhưng phải linh hoạt.........................................................19 3.4 Câu 4. để có được quy trình chuẩn thì các yếu tố đầu vào đầu ra phải như thê nào?..................20 3.5 Câu 5. talk time là gì?................................................................................................................20 3.6 Câu 6. vận dụng PDCA trong chuẩn hóa công việc...................................................................20 3.7 Câu 7. tại sao phải phân tích sơ đồ chuỗi giá trị.........................................................................22 3.8 Câu 8. ứng dụng sơ đồ chuỗi giá trị tỏng sản xuất tinh gọn.......................................................22 CHƯƠNG 4.......................................................................................................................................23 4.1 Câu 1: Mô tả sơ lược về ngôi nàh TPM.....................................................................................23 4.2 Câu 2: Từ chỉ số đo lường mức độ hiệu quả của TPM, nêu phương hướng nâng cao hiệu quả hoạt động máy móc thiết bị...................................................................................................................24 4.3 1 Câu 3: Trình bày 6 tổn thất và 3 không......................................................................................25 5 6 7 2 4.4 Câu 4: Vì sao có nhiều dạng bảo trì...........................................................................................27 4.5 Câu 5: Đối với máy móc thiết bị vì sao tập trung vào việc cải tiến có trọng điểm.....................27 4.6 Câu 6: Các điều kiện cần thiết để có thể bảo trì tự quản............................................................28 4.7 Câu 7: Mối liên hệ giữa chuẩn hóa công việc với TPM.............................................................28 4.8 Câu 8: TPM tác động như thế nào đền an toàn sức khỏe, môi trường........................................28 4.9 Câu 9: Nguyên nhân cơ bản giảm tuổi thọ của máy móc thiết bị...............................................29 CHƯƠNG 5.......................................................................................................................................29 5.1 Câu 1 thế nào là chuyển đổi nhanh? Lợi ích của nó...................................................................29 5.2 Câu 2. Quy trình thực hiê ên chuyển đổi nhanh............................................................................31 5.3 Câu 3 PDCA trong chuyển đổi nhanh, lợi ích?..........................................................................32 5.4 Câu 4 nêu vài ứng dụng về kỹ thuật chuyển đổi nhanh trong sản xuất và đời sống?..................33 5.5 Câu 5 Chuyển đổi nhanh làm giảm chi phí tồn kho...................................................................34 5.6 Câu 6. Chuyển đổi nhanh tác động ntn đến việc loại trừ lãng phí?............................................35 5.7 Câu 7.Mục đích ghi hình............................................................................................................36 CHƯƠNG 6.......................................................................................................................................36 6.1 Câu 1. Vì sao nói pdca là 1 quy trình chuẩn mực cho việc cải tiến liên tục?..............................36 6.2 Câu 2. Vẽ vòng pdca hoàn chỉnh...............................................................................................37 6.3 Câu 3. Các công cụ, phương pháp trong việc phân tích nguyên nhân?......................................37 6.4 Câu 4. mối liên hệ giữa pdca vs kaizen......................................................................................38 6.5 Câu 5. mục tiêu quan trọng nhất của pdca.................................................................................39 6.6 Câu 6. Vai trò của kaizen trong hệ thống sản xuất tinh gọn........................................................40 CHƯƠNG 7.......................................................................................................................................40 7.1 Câu 1 Những yếu tố cần chú ý để áp dụng thành công sản xuất Pull.........................................40 7.2 Câu 2 Vd thực tế về hệ thống pull cấp đầy theo đơn hàng.........................................................42 7.3 Câu 3 JIT là gì?..........................................................................................................................42 7.4 Câu 4 Các chức năng và nguyên tắc của Kanban.......................................................................42 7.5 Câu 5 làm thế nào để tối thiểu hóa thẻ Kanban..........................................................................43 1 CHƯƠNG 1 1.1 Câu 1. Theo triếết lý của lean thì như thếế nào là lãng phí? *Lãng phí là những thứ làm tốn thời gian, nguồn lực hay chiếm chỗ, nhưng không làm tăng thêm giá trị của sản phẩm hay dịch vụ phân phối sản phẩm đến tay khách hàng. 1.2 Câu 2. Các loại lãng phí 2.1 Sản xuất dư thừa (Over-production) – Sản xuất dư thừa tức sản xuất nhiều hơn hay quá sớm hơn những gì được yêu cầu một cách không cần thiết. Việc này làm gia tăng rủi ro sự lỗi thời của sản phẩm, tăng rủi ro về sản xuất sai chủng loại sản phẩm và có nhiều khả năng phải bán đi các sản phẩm này với giá chiết khấu hay bỏ đi dưới dạng phế liệu. Tuy nhiên, trong một số trường hợp thì lượng bán thành phẩm hay thành phẩm phụ trội được duy trì nhiều hơn một cách chú chủ ý, kể cả trong những quy trình sản xuất được áp dụng lean. 2.2 Tồn kho (Inventory) – Lãng phí về tồn kho nghĩa là dự trữ quá mức cần thiết về nguyên vật liệu, bán thành phẩm và thành phẩm. Lượng tồn kho phụ trội dẫn đến chi phí tài chính cao hơn về tồn kho, chi phí bảo quản cao hơn và tỷ lệ khuyết tật cao hơn. 2.3 Chờ đợi (Waiting) – Chờ đợi là thời gian công nhân hay máy móc nhàn rỗi bởi sự tắc nghẽn hay luồng sản xuất trong xưởng thiếu hiệu quả. Thời gian trì hoãn giữa mỗi đợt gia công chế biến sản phẩm cũng được tính đến. Việc chờ đợi làm tăng thêm chi phí đáng kể do chi phí nhân công và khấu hao trên từng đơn vị sản lượng bị tăng lên. 2.4 Thao tác (Motion) – Bất kỳ các chuyển động tay chân hay việc đi lại không cần thiết của các công nhân không gắn liền với việc gia công sản phẩm. Chẳng hạn như việc đi lại khắp xưởng để tìm dụng cụ làm việc hay thậm chí các chuyển động cơ thể không cần thiết hay bất tiện do quy trình thao tác được thiết kế kém làm chậm tốc độ làm việc của công nhân. 2.5 Di chuyển (Transportation) - Di chuyển ở đây nói đến bất kỳ sự chuyển động nguyên vật liệu nào không tạo ra giá trị tăng thêm cho sản phẩm chẳng hạn như việc vận chuyển nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất. Việc di chuyển nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất nên nhắm tới mô hình lý tưởng là sản phẩm đầu ra của một công đoạn được sử dụng tức thời bởi công đoạn kế tiếp. Việc di chuyển giữa các công đoạn xử lý làm kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất, dẫn đến việc sử dụng lao động và mặt bằng kém hiệu quả và có thể gây nên những đình trệ trong sản xuất. 2.6 Gia công thừa (Over-processing) - Gia công thừa tức tiến hành nhiều công việc gia công hơn mức khách hàng yêu cầu dưới hình thức chất lượng hay công năng của sản 3 phẩm – ví dụ như đánh bóng hay làm láng thật kỹ những điểm trên sản phẩm mà khách hàng không yêu cầu và không quan tâm. 2.7 Khuyết tật (Defects) – Bên cạnh các khuyết tật về mặt vật lý trực tiếp làm tăng chi phí hàng bán, khuyết tật cũng bao gồm các sai sót về giấy tờ, cung cấp thông tin sai lệch về sản phẩm, giao hàng trễ, sản xuất sai quy cách, sử dụng quá nhiều nguyên vật liệu hay tạo ra phế liệu không cần thiết. 2.8 Nguồn nhân lực: không sử dụng hết trí óc, các kỹ năng sáng tạo, kinh nghiệm của nhân lực và phát huy hết công suất để làm việc. 1.3 Câu 3. Liến hệ các loại lãng phí trong hoạt động của các văn phòng và đời sốếng *Sử dụng internet vào việc riêng *Dành thời gian tán gẫu với đồng nghiệp *Dành thời gian cho các việc làm thêm khác *Dành thời gian nói chuyện qua điện thoại * Lãng phí với đồ điện văn phòng, VD như : luôn để máy vi tính, máy in, máy fax ở chế độ mở, không tắt đèn điện, quạt khi ra khỏi phòng -> lãng phí này có thể tương đương với sản xuất dư thừa và tồn kho. *Lãng phí do đi trễ khiến cho cv trong phòng gián đoạn khiến những người đến trước phải chờ đợi người đi trễ. *Văn phòng bừa bộn khiến tốn thời gian tìm kiếm vật dụng giấy tờ, có thể làm thất lạc thông tin...\ Dư thừa: việc sử dụng quá nhiều giấy in tại các văn phòng làm việc gây lãng phí tiền bạc, nên tiết kiệm bằng cách tận dụng hết những phần còn trắng của giấy để in các nội dung kém quan trọng. Chờ đợi : một công ty sản xuất sữa nếu tự mình sản xuất bao bì sẽ làm tăng thêm thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, thay vào đó nên mua ngoài bao bì thành phẩm, chỉ tập trung vào khâu sản xuất và đóng gói để tiết kiệm thời gian. Tồn kho: khi chúng ta nấu ăn hàng ngày, việc đồ ăn đã chế biến nhưng không sử dụng hết được gây ra lãng phí không nhỏ, do đó trước khi nấu nướng nên tìm hiểu kỹ nhu cầu để mua vừa đủ số lượng, tránh tồn đọng. 4 1.4 Câu 4. Veẽ 8 mố tả sơ lược ngối nhà sản xuâết tinh gọn. Mô tả sơ lược : Heijunka là cân bằng sản xuất Hai trụ cột vững chắc của ngôi nhà là Just-in-Time (Vừa đúng lúc - JIT) nghĩa là sản xuất vừa lúc cần đến, không sản xuất thừa và Jidoka (Tự kiểm lỗi) nghĩa là không bao giờ để cho phế phẩm có thể đi qua giai đoạn tiếp theo. Phần nội thất và trung tâm ngôi nhà là con người, cải tiến liên tục và tích cực giảm lãng phí. Mái nhà là tập hợp các yếu tố chất lượng, chi phí, thời gian giao hàng, an toàn và tinh thần lao động, sự ổn định và tiêu chuẩn hóa. Mô tả: Ngôi nhà sxtg thể hiện sự bền vững bằng hệ thống kết cấu chặt chẽ liên kết với nhau. Bất kỳ sự khiếm khuyết nào cũng sẽ ảnh hưởng đến chất lượng ngôi nhà. Ngôi nhà được hình thành trên nền tảng duy trì sự ổn định, chuẩn hóa các quy trình làm việc, cân bằng khối lượng công việc và cải tiến liên tục. Hai trụ cột vững chắc là Just-in-time (Vừa đúng lúc – JIT) nghĩa là sản xuất vừa lúc cần đến, không sản xuất thừa; và Jidoka (Tự động kiểm lỗi): không bao giờ để cho phế phẩm có thể đi qua giai đoạn tiếp theo, giai đoạn sau được coi là khách hàng của giai đoạn trước và phải được đáp ứng đúng yêu cầu. Phần bên trong (phần nội thất), là những quy trình, những phương, công cụ nhằm giải quyết 3M, biến các đầu vào thấp thành các đầu ra có giá trị cao để đáp ứng khách hàng. Mái là tập hợp các yếu tố chất lượng, chi phí, thời gian đảm bảo tốt nhất. 5 Toyota Production System (TPS) Chấất lượng tốất nhấất, chi phí thấấp nhấất, thời gian ngắấn nhấất (Goal: Highest quality, lowest cost, shortest lead time) Just in time Just what is needed (Đúng linh kiện) In just the required amount (Đúng số lượng) Just when it is needed (Đúng lúc) Min input High Quality Jidohka 3M (Muri, Mura, Muda) Detect abnormalities (Phát hiện sự bâết thường) Process Max outpu t Method Minium Lead Time Just where it is needed (Đúng nơi) Stop and respond (Dừng máy và kiểm tra sự bâết thường) harmonise human and machine (Hài hòa, tách biệt con người và máy móc) Heijunka Standardised workKaizen (Cấn bắằng sản xuấất) ( Chuẩn hóa qui trình làm việc) (Cải tiếấn liến t ục) Stability (Duy trì sự ổn định) 1.5 Câu 5. Phương hướng loại trừ các loại lãng phí 5.1 Sản xuất dư thừa (Over-production) 6 Giải pháp: – Nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu ùn tắc và thời gian dừng máy, công ty có thể gia tăng sản lượng một cách đáng kể từ cơ sở vật chất hiện có. Hầu hết các lợi ích trên đều dẫn đến việc giảm giá thành sản xuất – ví dụ như, việc sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả hơn dẫn đến chi phí khấu hao trên đơn vị sản phẩm sẽ thấp hơn, sử dụng lao động hiệu quả hơn sẽ dẫn đến chi phí nhân công cho mỗi đơn vị sản phẩm thấp hơn và mức phế phẩm thấp hơn sẽ làm giảm giá vốn hàng bán. 5.2 Tồn kho (Inventory) Giải pháp: - Giảm thiểu mức hàng tồn kho ở tất cả công đoạn sản xuất, nhất là sản phẩm dở dang giữa các công đoạn. Mức tồn kho thấp hơn đồng nghĩa với yêu cầu vốn lưu động ít hơn. 5.3 Chờ đợi (Waiting) Giải pháp: - Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách giảm thiểu thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm; 5.4 Thao tác (Motion) Giải pháp: - Cải thiện năng suất lao động, bằng cách vừa giảm thời gian nhàn rỗi của công nhân, đồng thời phải đảm bảo công nhân đạt năng suất cao nhất trong thời gian làm việc (không thực hiện những công việc hay thao tác không cần thiết). 5.5 Di chuyển (Transportation) Giải pháp: - Sử dụng thiết bị và mặt bằng sản xuất hiệu quả hơn bằng cách loại bỏ các trường hợp ùn tắc và gia tăng tối đa hiệu suất sản xuất trên các thiết bị hiện có, đồng thời giảm thiểu thời gian dừng máy; 5.6 Gia công thừa (Over-processing) Giải pháp: - Có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một cách linh động hơn với chi phí và thời gian chuyển đổi thấp nhất. 5.7 Khuyết tật (Defects) Giải pháp: - Giảm phế phẩm và các lãng phí hữu hình không cần thiết, bao gồm sử dụng vượt định mức nguyên vật liệu đầu vào, phế phẩm có thể ngăn ngừa, chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm, và các tính năng trên sản phẩm vốn không được khách hàng yêu cầu. 7 1.6 Câu 6. Tác động đếến các loại lãng phí ntn? 5S: Là phương pháp nền tảng cho các hoạt đô êng cải tiến tại doanh nghiê pê giúp dn “tổ chức” được nơi làm viê êc hiê êu quả và giữ nơi đó mô êt cách có “tổ chức”. Nhìn ở góc đô ê lãng phí, 5S là công cụ giúp nhanh chóng phát hiê nê ra các loại lãng phí trên các giai đoạn của công viê êc để có hành đô êng kịp thời giải quyết nhanh những vẫn đề phát sinh. Tiêu chuẩn hóa công viê êc: TCHCV là tổ chức có hiê êu quả các công viê êc theo mô êt chuẩn mực đã được tính toán chi tiết và được thực hiê ên mô êt cách nhất quán trong quá trình sản xuất. Điều này tạo ra 1 sự “chuẩn” rõ ràng và khi đó sẽ dễ dàng phát hiê ên ra những sai phạm nếu đi lê êch chuẩn. Nhờ đó công cụ này giúp ngăn chă ên sản xuất thừa, tránh được thao tác không cần thiết, giảm tồn kho, giảm khuyết tâ êt... Bảo trì toàn diê ên máy móc thiết bị (TPM): Tuối thọ của máy móc, thiết bị cũng tiết kiệm được chi phí cho công ty rất lớn. TPM giúp thực hiê ên có hê ê thống viê êc bảo trì máy móc thiết bị bởi toàn thể nhân viên. Khi triển khai TPM, máy móc thiết bị sẽ luôn ở trong tình trạng “tốt như mới” vì được kiểm tra và bảo dưỡng liên tục bởi các công nhân trực tiếp sản xuất. Nhờ đó viê êc triển khai TPM sẽ loại bỏ hoă êc giảm thiểu các loại lãng phí lớn như chờ đợi, khuyết tâ êt, thao tác thừa, di chuyển... Chuyển đổi nhanh: phương pháp chuyển đổi nhanh giúp tìm ra phương pháp thay đổi sản phẩm trên dây chuyền nhanh nhất, chất lượng sản phẩm tốt ngay từ đầu mà không làm giảm công suât của dây chuyền hay tăng thời gian chờ đợi. Do đó chuyển đổi nhanh sẽ giúp làm giảm các loại lãng phí như: chờ đợi, sửa chữa, tồn trên dây chuyền, tồn kho, thao tác, di chuyển, sản xuất thừa. Hê ê thống sản xuất kéo/kanban: mô hình sản xuất kéo là chỉ bắt đầu sản xuất khi đã nhâ nê được yêu cầu của khách hàng sẽ đáp ứng được nhu cầu ngày càng đa dạng của thị trường hiê ên nay, nó sẽ sản xuất ra số lượng, mẫu mã đúng theo nhu cầu của khách hàng, chất lượng dễ dàng được kiểm soát tồn kho ở mức tối thiểu. Nhờ đó pull/kanban sẽ giúp giảm thiểu hoă êc loại bỏ các loại lãng phí kể trên -5s : Sàng lọc, sắp xếp, sạch sẽ, săn sóc, sẵn sàng - Tiêu chuẩn hóa công việc - Bảo trì toàn diện máy móc thiết bị (TPM) - Chuyển đổi nhanh - PDCA : Lập kế hoạch (plan), thực hiện (do), kiểm tra (check), hành động (act) - Giải quyết tồn kho bằng hệ thống kéo và kanban 8 1.7 Câu 7. Những khó khăn khi áp dụng lean tại Việt Nam Lãnh đạo các doanh nghiệp vừa và nhỏ chưa có được tầm nhìn chiến lược, thiếu cam kết ủng hộ cho việc áp dụng lean. Chi phí đầu tư ban đầu cho công nghệ, chi phí đào tạo nhân lực để sử dụng công nghệ thường gây khó khăn cho các doanh nghiệp có quy mô nhó và vốn ít. Thời gian cân cho việc nuôi dưỡng trình độ quản lý, nhóm và văn hóa, quan hệ với nhà cung ứng và duy trì một tổ chức học hòi thường đòi hỏi một khoản thời gian nhất định, do đó đôi khi phải hy sinh những mục tiêu tài chính ngắn hạn. Yêu cầu về nguồn nhân lực phải có hiểu biết cặn kẽ về kiến thức, kỹ thuật, các kỹ năng để hoàn thành tốt công việc cũng là một trở ngại khi áp dụng lean bởi nguồn nhân lực có trình độ được đào tạo bài bản ở VN còn ít. - Cái khó khăn nhất mà các chủ doanh nghiệp đối mặt khi áp dụng Lean ở VN đó là “đả thông tư tưởng” trong ban giám đốc, nhân viên, chủ doanh nghiệp một mặt đã phải hết sức mềm mỏng thuyết phục những người chống đối, mặt khác phải tin vào việc ứng dụng Lean. - Căn bản lực lượng lao động của VN trình độ còn thấp đa phần là lao động căn bản, Lean đòi hỏi doanh nghiệp cần đào tạo công nhân ở một trình độ nhất định, nếu đối với các doanh nghiệp nhỏ hoặc tiềm lực tài chính yếu thì khó có thể tuyển được hoặc đào tạo được trong ngắn hạn. - Khó khăn trong việc xếp công nhân ngồi theo luồng di chuyển hợp lí của sản phẩm. 2 CHƯƠNG 2 2.1 Câu 1 Vì sao nói 5S đóng vai trò nền móng của sản xuất tinh gọn? - Tại vì 5S được sử dụng với những khái niệm Lean khác như SMED (Single Minute Exchange of Die), TPM (Total Productive Maintenance) và Just-In-Time (JIT). Những nguyên tắc 5S yêu cầu loại bỏ những thứ không cần đển nhằm làm cho việc lấy dụng cụ và phụ tùng nhanh chóng và dễ dàng hơn. Đây là nền tảng của SMED, nhằm tạo điều kiện cho JIT. Bước đầu tiên ở TPM là thao tác dọn dẹp máy móc, cơ bản của 5S. - 9 5S là một phương pháp nền tảng cho các hoạt động cải tiến tại doanh nghiệp giúp doanh nghiệp “tổ chức” được nơi làm việc hiệu quả và giữ nơi đó một cách có “tổ chức”. 5S giúp giảm thiểu/loại bỏ các lãng phí trên các công đoạn của công việc trong một quá trình. Ngoài ra 5S giảm thiểu các chi phí hoạt động. Do đã giảm được các chi phí về tồn kho nguyên liệu,bán thành phẩm và chi phí thời gian xếp đỡ. Các lãng phí về thời gian,công sức trong công việc cũng giảm. Vì thế có thể xem 5S đóng vai trò nên tảng trong sản xuất tinh gọn. 2.2 Câu 2: Vận dụng PDCA trong việc thiết lập triển khai quy trình 5S CHUẨN BỊ PLAN PHÁT ĐỘNG CHƯƠNG TRÌNH 5S TIẾẾN HÀNH TỔNG VỆ SINH DO TIẾẾN HÀNH SÀNG LỌC BAN ĐẦẦU DUY TRÌ SÀNG LỌC, SẮẾP XẾẾP VÀ SẠCH SẼẼ -PLAN: Bước 1: Chuẩn bị 10 TIẾẾN HÀNH ĐÁNH GIÁ NỘI BỘ CHECK CẢI TIẾẾN, SỬA ĐỔI ACTION Sau khi đánh giá thực trạng 5S,công ty lập kế hoạch triển khai 5S để đạt các mục tiêu đề ra trong khoảng thời gian cho trước. Kế hoạch này bao gồm cả việc thành lập ban chỉ đạo 5S với chức năng hổ trợ, giám sát,đánh giá và cải tiến việc triển khai 5S. Ban chỉ đạo sẽ chịu trách nhiệm về việc ban hành chính sách và mục tiêu 5S cho từng giai đoạn. -DO: Bước 2: Phát động chương trình 5S Đại diện lãnh đạo phát biểu trước toàn thể cán bộ công nhân viên về ý nghĩa, tầm quan trọng thể hiện cam kết đối với sự thành công của chương trình 5S Bước 3: tiến hành tổng vệ sinh Toàn bộ cán bộ công nhân viên sử dụng một hoặc nửa ngày để tiến hành vệ sinh nơi làm việc của mình Bước 4: Tiến hành sàng lọc ban đầu Ngay trong ngày tổng vệ sinh,các CBCNV không chỉ vệ sinh mà còn tiến hành sàng lọc sơ bộ để loai bỏ những thứ không cần thiết tại nơi làm việc của mình Bước 5: Duy trì sàn lọc, sắp xếp và sạch sẽ Việc tiến hành, triển khai và duy trì 5S được dựa trên các quy định/hướng dẫn về sàng lọc, sắp xếp và sạch sẽ tại các khu vực. Quy định hướng dẫn này thông thường do Ban chỉ đạo 5S biên soạn và sẽ được thay đổi nội dung theo hướng cải tiến để phù hợp và hiệu quả hơn -CHECK: Bước 6: Tiến hành đánh giá nội bộ 5S Dựa trên tần suất hợp lí, Ban chỉ đạo đánh giá hoạt động 5S tại các khu vực để xem xét hiệu quả duy trì và triển khai 5S. Hoạt động đánh giá nội bộ dựa trên quy định/quy trình đánh giá nội bộ và bộ tiêu chí đánh giá 5S tại các khu vực. Kết quả đánh giá thông thường được thể hiện qua hình ảnh và điểm số. -ACTION: Bước 7: Sử dụng các kết quả đánh giá nội bộ để làm căn cứ để Ban chỉ đạo đưa ra các kế hoạch cải tiến cho thời gian tiếp theo cũng như các hình thức khen thưởng cho các đơn vị cá nhân làm 5S tốt 11 2.3 Câu 3: Nguyên tắc và kĩ thuật trong sàng lọc: Kỹ thuật: - Quan sát kỹ nơi làm việc của mình cùng với một vài đồng nghiệp. Phát hiện và xác định những đồ vật không cần thiết cho công việc của bạn và loại bỏ chúng bằng các cách: +Thanh lý +Giao cho đơn vị khác nếu họ cần +Vứt bỏ - Nếu không thể quyết định ngay được là một thứ gì đó có còn cần thiết cho công việc hay không thì hãy đánh dấu sẽ hủy kèm theo ngày tháng sẽ hủy và để riêng ra một nơi. Sau một thời gian, ví dụ 1 hoặc tháng, bạn hãy kiểm tra lại xem có ai cần đến cái đó không. Nếu sau thời gian đó mà không thấy ai cần đến, tức là cái đó không còn cần cho công việc nữa. Tiến hành loại bỏ giống như trường hợp trên. Nguyên tắc: - Khi sàng lọc, bạn không được quên những gì để trong ngăn tủ. - Khi hủy những thứ thuộc tài sản của công ty, bạn nên báo cáo cho người có thẩm quyền biết. - Bạn cũng nên thông báo cho những nơi đã cung cấp những nguyên vật liệu, tài liệu thừa đó. Khi quan sát xung quanh để tm ra nh ững th ứ không cầần thiếết ở n ơi làm vi ệc c ủa b ạn, hãy tm mọi nơi, mọi ngóc ngách giôếng nh ư khi b ạn tm di ệt m ột con gián v ậy. Và sẽẽ là một phầần thưởng nếếu trong quá trình đó b ạn l ại tm ra m ột vài v ật có ích mà lầu nay bạn không nhớ để đầu. Sàng lọc: Tổng vệ sinh, sàng lọc và phân loại Trong bước này, điều quan trọng nhất là mọi người trong tổ chức cần đảm bảo xác định và phân loại được các dụng cụ, đồ dùng theo tần suất sử dụng. Nguyên tắc đơn giản là “Đừng giữ những gì mà tổ chức không cần đến” Sắp xếp: Bố trí lại các khu vực 12 Nguyên tắc bố trí các vị trí lưu giữ là dựa trên tần xuất sử dụng: những thứ thường xuyên sử dụng được sắp xếp gần với vị trí làm việc, những thứ ít sử dụng được sắp xếp xa vị trí làm việc. Kỹ thuật sàng lọc: Quan sát kỹ nơi làm việc, xác định những đồ vật không cần thiết cho công việc. Sau đó thì vứt bỏ (hủy) những cái không cần thiết Nếu không thể quyết định ngay được là một thứ gì đó có còn cần thiết cho công việc hay không thì hãy đánh dấu sẽ hủy kèm theo ngày tháng sẽ hủy và để riêng ra một nơi. (phiếu đề nghị sàng lọc) Sau một thời gian nhất định, hãy kiểm tra lại xem có ai cần đến cái đó không. Nếu sau thời gian đó mà không thấy ai cần đến, tức là cái đó không còn cần cho công việc nữa. Kỹ thuật sắp xếp: Trong phạm vi khu vực sản xuất, tổ chức cần xác định rõ ràng các khu vực đi lại, khu vực làm việc, khu vực nghỉ ngơi. Các màu sắc khách nhau có thể được sử dụng để phân biệt mỗi khu vực (ví dụ: màu đỏ cho các vị trí để trang thiết bị phòng cháy chữa cháy, và các khu vực nguy cơ cao về an toàn, màu vàng cho giới hạn khu vực đi lại). Lưu ý để các vật dụng thiết yếu như bình chữa cháy và các trang thiết bị an toàn luôn dễ nhìn và dễ tiếp cận. Các vị trí lưu giữ cần được đảm bảo thích hợp với mục đích sử dụng, được duy trì tốt, các dụng cụ dễ được tìm thấy, có hình thức nhận biết rõ ràng với dụng cụ và các vị trí. 2.4 Câu 4 Lợi ích trực tiếp và gián tiếp của 5s Lợi ích trực tiếp: o Nơi làm việc sạch sẽ và ngăn nắp hơn o Tăng cường phát huy sáng kiến cải tiến o Mọi người trở nên có kỷ luật hơn o Các điều kiện hỗ trợ luôn sẵn sàng cho công việc o Chỗ làm việc trở nên thuận tiện và an toàn hơn o Cán bộ công nhân viên tự hào về nơi làm việc sạch sẽ và ngăn nắp của mình o 5S giúp giảm thiểu/loại bỏ các lãng phí trên các công đoạn của công việc o Giúp nâng cao an toàn sản xuất và phòng ngừa các rủi ro. Lợi ích gián tiếp của 5S: o Cải tiến năng suất (P-Productivity) o Nâng cao chất lượng (Q-Quality) o Giảm chi phí (C-Cost) o Giao hàng đúng hạn (D- Delivery) 13 o Đảm bảo an toàn (S- safty) o Hình thành tinh thần tự giác của nhân viên, ý thức làm việc được nhận thức rõ và nâng cao. (M-Morale) 2.5 Câu 5. Làm thế nào để phát động 5S Bước 1: xác định mục tiêu, yêu cầu triển khai 5s sau đó thành lập ban 5s,nên chọn ra mỗi bộ phận có 2 người để cử vào Ban 5S để nếu một người nghỉ thì công việc vẫn được thực hiện. Thành viên được lựa chọn vào Ban 5S phải là những người có tính kỷ luật cao, sát sao trong công việc, có tầm ảnh hưởng đến người khác Bước 2: Quy định chức năng, nhiệm vụ của Ban 5S Chức năng chính của Ban 5S là tuyên truyền về 5S, đào tạo 5S và đánh giá 5S. Trưởng ban sẽ là người rất nghiêm minh, đi đầu trong hoạt động thực hiện 5S Phó ban là người giúp việc cho Trưởng ban trong việc thực thi và giám sát hoạt động triển khai. Thư ký có trách nhiệm tổng kết tình hình thực hiện 5S tại đơn vị và tổng hợp các ý kiến nhận xét, đóng góp một cách trung thực, khách quan. Phụ trách ảnh có vai trò rất lớn vì ảnh là minh chứng rõ nhất và mọi người có thể nhận ra ngay các lỗi của mình Còn lại là các ủy viên có trách nhiệm tuyên truyền, đôn đốc các bộ phận trong đơn vị thực hiện tốt hoạt động 5S. Bước 3: Thông báo và tuyên truyền, đào tạo về 5S trong đơn vị Chính sách và mục tiêu áp dụng 5S cần được thông báo chính thức đến tất cả mọi cán bộ nhân viên trong tổ chức. Sau đó tiến hành các hoạt động tuyên truyền quảng bá về 5S trong toàn công ty thông qua các biểu ngữ, hình ảnh ở khắp mọi nơi. Bước 4: Phát lệnh tổng vệ sinh trong toàn đơn vị Phát lệnh tổng vệ sinh trong toàn đơn vị. Đây là bước quan trọng vì nó đánh dấu bước đầu trong việc thực hiện 5S. 4.1. Thực hiện bước “Sàng lọc” Những vật dụng/tài liệu sử dụng thường xuyên cần được để thuận tiện cho việc sử dụng và dễ dàng. 14 Những vật dụng không thường xuyên được lưu giữ ở những nơi thích hợp, có chỉ dẫn và nhận biết thích hợp để có thể lấy được khi cần sử dụng. Những vật dụng không cần thiết cũng cần được để riêng và phân loại để xử lý 4.2. Thực hiện bước “Sắp xếp” Dựa trên nguyên tắc này, từng bộ phận cần thống nhất trong nội bộ hình thức sắp xếp các đồ vật, máy móc, tài liệu sao cho mọi thứ có thể dễ dàng sử dụng. 4.3. Thực hiện bước “Sạch sẽ” Việc thực hiện vệ sinh được thực hiện qua ngày tổng vệ sinh cũng như lịch làm vệ sinh hàng ngày tại nơi làm việc. 4.4 Thực hiện bước “Săn sóc” Tiêu chuẩn hoá việc thực hiện 5S trong tổ chức để duy trì kỷ luật Tiến hành hoạt động đánh giá 5S Tạo sự thi đua giữa các bộ phận/phòng ban 4.5 Thực hiện bước “Sẵn sàng” Việc thực hiện các bước trên một cách tự giác và tạo thành thói quen cũng như văn hoá của toàn tổ chức Bước 5: Tiến hành kiểm tra, chấm điểm Hàng tháng, Ban 5S tiến hành kiểm tra đồng loạt nơi làm việc, ghi nhận các vấn đề, tổng hợp các góp ý, chấm điểm và đánh giá một cách tổng thể những mặt mạnh, mặt yếu của từng bộ phận, đưa ra những vấn đề cần cải tiến trong tháng tiếp theo Bước 6: Tuyên dương, khen thưởng Hàng tháng khen thưởng các đơn vị xuất sắc nhất, trao giấy khen và cúp trước toàn đơn vị. Kết thúc năm, khen thưởng đơn vị xuất sắc nhất trong năm, tặng quà và ghi nhận công lao đóng góp của từng cá nhân trong đơn vị đó - Tổ chức buổi lễ phát động với sự tham gia của Ban lãnh đạo công ty, Trưởng Ban chỉ đạo 5S và toàn thể nhân viên ở các phòng ban. 15 Mục đích là: Đại diện lãnh đạo phát biểu trước toàn thể cán bộ công nhân viên về ý nghĩa, tầm quan trọng thể hiện cam kết đối với sự thành công của chương trình 5S và nhấn mạnh những lợi ích khi áp dụng 5S tại Công ty. - 5S giúp tạo ra một môi trường làm việc thuận tiện, thoải mái cho mọi vị trí; - 5S giúp giảm thiểu/loại bỏ các lãng phí tại các công đoạn công việc trong một quá trình như rút ngắn thời gian vận chuyển, thời gian tìm kiếm, loại bỏ các lỗi chủ quan của con người, … - 5S giúp giảm thiểu các chi phí hoạt động từ đó nâng cao ưu thế cạnh tranh - Với một môi trường làm việc thông thoáng và khoa học, 5S giúp nâng cao an toàn sản xuất và phòng ngừa các rủi ro một cách chủ động; - Ý thức làm việc vì lợi ích tập thể được nhận thức rõ và nâng cao; tăng cường tính đoàn kết, gắn bó giữa lãnh đạo và nhân viên, giữa nhân viên với nhân viên; - Khuyến khích sự sáng tạo và cải tiến của các CBCNV thông qua 5S; - Tạo dựng, củng cố và nâng cao hình ảnh chuyên nghiệp của Công ty trong con mắt khách hàng… 2.6 Câu 6: Vẽ hình biểu diễn vai trò của S4 trong 5S S4: Lến lịch cụ thể 16 S1:Sàng lọc S2: Săếp xếếp S4 S4: Thi đua, khen thưởng. S4: Kiểm tra, đánh giá S3: Sạch seẽ Tiêu chuẩn hóa 3 nguyên tắc trên để mọi thành viên tuân thủ 1 cách bài bản. 2.7 Câu 7. nêu 1 số công cụ quản lý trực quan mà bạn biết ( nhiều hơn 3, 5) Có nhiều công cụ trực quan như: phần mềm quản lý, biểu đồ, sơ đồ, bảng trắng, bảng kanban... 1. Các bảng hiển thị trực quan S5: săẽn sàng Các biểu đồ, bảng đo lường hiệu quả, các thủ tục và tài liệu quy trình làm nguồn thông tin tham khảo cho nhân. Ví dụ: biểu đồ xu hướng về hiệu suất thực hiện, % dao động của tỷ lệ lỗi, tiến độ xuất hàng trong tháng, v.v. 2. Các bảng kiểm soát bằng trực quan Các chỉ số dùng để kiểm soát hay báo hiệu điều chỉnh cho thành viên nhóm. Các bảng biểu có thể bao gồm cả thông tin về tiến độ sản xuất, thông tin theo dõi chất lượng, v.v... Ví dụ: Các bảng màu chỉ thị giới hạn kiểm soát nhiệt độ hay tốc độ giúp người vận hành thiết bị nhanh chóng phát hiện khi quy trình vận hành vượt mức cho phép. Các thẻ Kanban là một ví dụ khác về kiểm soát bằng trực quan. 3. Các chỉ dẫn bằng hình ảnh 17 Công cụ này giúp truyền đạt các quy trình sản xuất hay luồng vật tư được quy định. Ví dụ: Việc sử dụng các ô vẻ trên nền nhà xưởng để phân biệt khu vực chứa vật liệu sử dụng được với phế phẩm hay các chỉ dẫn luồng di chuyển nguyên vật liệu và bán thành phẩm trên mặt bằng xưởng. 3 CHƯƠNG 3 3.1 Câu 1 vai trò của chuẩn hóa công việc trong hệ thống sản xuất tinh gọn Chuẩn hóa công việc là phương pháp nhằm làm cho quá trình thực hiện công việc được nhất quán bằng cách nhận diện cách tổng hợp lý tưởng giữa các thành phần công việc, con người, thiết bị và vật liệu sao cho có lãng phí thấp nhất. Khi đó các quy trình và hướng dẫn sản xuất được qui định và truyền đạt rõ ràng đến mức hết sức chi tiết nhằm tránh sự thiếu nhất quán và giả định sai về cách thức thực hiện một công việc. Nhờ đó mọi lãnh phí về thao tác, sản xuất… được giảm một cách đáng kể. Chuẩn hóa công việc là một trong những công cụ hữu hiệu nhất trong Sản xuất tinh gọn – Lean. Chuẩn hóa công việc nhằm thực hiện thống nhất các hoạt động sản xuất, ngoại trừ trường hợp quy trình sản xuất cần được điều chỉnh một cách có chủ ý. Chuẩn hóa công việc giúp tổ chức và doanh nghiệp đạt được kết quả đầu ra một cách ổn định và giảm các giao động do người thực hiện tác động không mong muốn vào. Khi tiêu chuẩn hóa công việc được đặt ra thì nó trở thành nên tảng cho tất cả cải tiến về sau. 3.2 Câu 2. cho ví dụ giải thích các lợi ích của chuẩn hóa công việc VD quy trình chế biến gà rán Bước đầu tiên là phần tách thịt và lóc xương. Người ta chuẩn hóa quy trình bằng cách trong quá trình lóc sẽ đặt gà trên một cột hình nón để công nhân không phải vừa cầm gà, vừa thao tác -> mất thời gian và sẽ có động tác thừa. Người công tác phải học cách cắt thịt trong vòng 1 tháng. Như vậy miếng thịt được cắt ra là như nhau, đảm bảo về mặt chất lượng. Sau khi cắt phần thịt ức, họ đều làm động tác cắt đôi phần thịt để đảm bảo không sót lại cộng xương gà nào.->đảm bảo an toàn và đảm bảo chất lượng cho sản phẩm. • Tránh được thao tác và việc làm không cần thiết. ví dụ các bản hướng dẫn thao tác, trình tự công việc hay quy định làm việc rõ ràng. 18 • Ngăn chặn sản xuất thừa. ví dụ việc sản xuất từng bộ phận trong nhà máy phải được quy định rõ thời gian nào nên sản xuất số lượng nào, hoặc việc sản xuất phải tuân theo các dấu hiệu (thẻ kanban) hay các yêu cầu trực tiếp từ bộ phận nào trong từng trường hợp cụ thể có thể có để tránh việc sản xuất thừa không cần thiết. • Đảm bảo an toàn: ví dụ việc quy định rõ từng công việc nên sử dụng các công cụ bảo hộ già hay điều kiện làm việc như thế nào, các bước công việc rõ ràng, an toàn. • Ổn định chất lượng. ví dụ việc lượng hóa các chỉ tiêu chất lượng, hay chỉ tiêu công việc. • Ngăn ngừa hư hỏng thiết bị máy móc.ví dụ việc quy định rõ thời gian bảo trì máy, thao tác làm việc như thế nào để máy đạt tuổi thọ cao nhất. • Nền tảng cho công tác cải tiến. • Giảm giá thành. Việc giảm lãng phí hay không tạo ra chi phí quá cao do sản xuất quá mức cần thiết dẫn đến giá thành giảm • Giúp người trực tiếp sản xuất xác định được công việc của họ là gì. Ví dụ thông qua các hướng dẫn công việc, trách nhiệm, hay cách thức làm việc của từng chức năng. • Tạo ra sự ổn định giữa những người trực tiếp sản xuất & giữa các ca sản xuất ) 3.3 Câu 3. cho ví dụ về quy trình chuẩn nhưng phải linh hoạt Nếu bạn đi tới nhà máy lắp ráp Michigan và chứng kiến dây chuyền lắp ráp thân xe Focus, rồi sau đó đi đến dây chuyền Chongqing, bạn sẽ thấy hai cơ sở có cùng trình tự lắp ráp, cùng một loại rô-bốt xử lý vật liệu, có cùng các điểm tiếp xúc. Những chiếc xe được xây dựng với cùng tiêu chuẩn thiết kế và thực hiện của Ford để tạo nên những chiếc ô tô đồng nhất. tuy nhiên, nhà máy không những chạy nhiều mô hình với một cơ sở nhất định mà còn có thể điều chỉnh khối lượng khi cần thiết. “Chúng tôi có những tiêu chuẩn thực sự rõ ràng xung quanh công nghệ cung cấp tính linh hoạt cho sáng tạo kiểu dáng, khả năng để có sự linh hoạt được pha trộn, đi lên với một mẫu xe và đi xuống với một mẫu khác khi thị trường biến động, và để có thể giới thiệu mẫu xe mới với đúng kế hoạch ra mắt mà không cần phải tạm dừng hoạt động nhà máy”, Hettle cho biết. trọng tâm là sử dụng thiết bị cho phép tính linh hoạt tiếp tục trong một hoạt động mà không cần phải dỡ bỏ thiết bị để tái lập trình và trang bị lại để phù hợp cho các mô hình khác nhau. 19 3.4 Câu 4. để có được quy trình chuẩn thì các yếu tố đầu vào đầu ra phải như thê nào? Để có 1 quy trình chuẩn đòi hỏi đạt được 2 yếu tố chuẩn: đầu vào và đầu ra chuẩn và phải linh hoạt. Một quy trình chuẩn đòi hỏi phải có những động tác chuẩn, thao tác chuẩn tạo ra được công việc chuẩn và công đoạn chuẩn. 3.5 Câu 5. talk time là gì? Takt time là thời gian mà bạn luôn phải sản xuất chi tiết hoặc sản phẩm để đáp ứng theo yêu cầu của khách hàng, takt time còn gọi là nhịp thời gian hay nhịp độ sản xuất.Takt time (nhịp độ) là tần xuất một sản phẩm được làm ra. Takt time, được tính bằng cách lấy thời gian làm việc trong ngày chia cho yêu cầu đặt hàng của khách hàng trong ngày, takt time được tính bằng giây hoặc phút 3.6 Câu 6. vận dụng PDCA trong chuẩn hóa công việc 1. Bước 1,2 lập kế hoạch 2. Bước 3,4,5,6 thực hiện 3. Bước 7 kiểm tra 4. Bước 8 điều chỉnh Bước 1: Xác định mức độ của quá trình mà bạn đang tạo ra tiêu chuẩn ( ví dụ như bắt đầu…kết thúc…) TCH CV cho từng chức năng trong một quá trình đa chức năng, Những người làm cv trên sẽ sdung cùng 1 cv tiêu chuẩn Điểm cuối cùng sẽ là điểm khởi đầu cho trình tự cv tiếp theo tiêu chuẩn Bước 2: Xác định yêu cầu CV tiêu chuẩn thích hợp Khu vực làm việc Takt time, cycle time Trình tự cv Vị trí và quyền sở hữu tài liệu Bước 3: Thu thập thông tin cần thiết: 20
- Xem thêm -

Tài liệu liên quan