MỤC LỤC
BÀI 1: KIỂM TRA SAI SỐ HÌNH DÁNG CHI TIẾT TRỤ TRƠN TRONG
MẶT CẮT NGANG VÀ MẶT CẮT DỌC................................................................2
BÀI 2: ĐO ĐỘ ĐẢO HƯỚNG TÂM VÀ ĐỘ ĐẢO MẶT ĐẦU HÌNH TRỤ
TRƠN.........................................................................................................................8
BÀI 3: ĐO VÀ KIỂM TRA ĐỘ THẲNG, ĐỘ PHẲNG VÀ ĐỘ VUÔNG
GÓC.........................................................................................................................10
BÀI 4: XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC MẪU..............................................................13
BÀI 5:ĐO LỖ CÔN THEO PHƯƠNG PHÁP ĐO GIÁN TIẾP.............................16
BÀI 6: ĐO ĐỘ ĐẢO VÀNH RĂNG......................................................................20
Bài 7: ĐO CHIỀU DÀI PHÁP TUYẾN CHUNG...................................................22
BÀI 8: KHẢO SÁT ĐẶC TUYẾN CỦA LỰC KẾ DỰA TRÊN NGUYÊN
TẮC BIẾN DẠNG...................................................................................................25
BÀI 9: KHẢO SÁT VÀ XÁC ĐỊNH SAI SỐ HỆ THỐNG ĐỊNH LƯỢNG
TỰ ĐỘNG................................................................................................................28
Bài 10: ĐO BIẾN DẠNG SỬ DỤNG STRAIN GAGE.........................................30
BÀI 11: LẬP BẢN VẼ TỪ MẪU............................................................................37
Bài 12:ĐO LƯU LƯỢNG........................................................................................42
BÀI 13: KHẢO SÁT HỆ THỐNG ĐO NHIỆT ĐỘ...............................................45
BÀI 14: ĐO PROFILE............................................................................................48
1
BÀI 1: KIỂM TRA SAI SỐ HÌNH DÁNG CHI TIẾT
TRỤ TRƠN TRONG MẶT CẮT NGANG VÀ MẶT
CẮT DỌC
I. Mục đích:
Biết sử dụng panme , đồng hồ so.
Biết kiểm tra sai số hình dáng của các chi tiết điển hình là trụ
trơn.
II.
Dụng cụ:
Bàn máp
Pan me
Khối V
Đồnghồ so.
Cấu tạo Panme:
Là loại dụng cụ được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy chế tạo cơ
khí. Kết cấu của dụng cụ này dựa trên nguyên tắc biến chuyển động quay
thành chuyển động tịnh tiến nhờ một cặp ren vít. Kết cấu thước gồm 2
thành phần chủ yếu:
Phần cố định 1 mang thước thẳng. Thước thẳng có 2 dãy vạch chia,
dãy trên có khoảng chia tương ứng với 1mm, dãy dưới cũng cùng khoảng
chia như trên, cả hai dãy làm thành một thước thẳng với giá trị vạch chia
là 0,5mm bằng bước của cặp ren.
Phần di động 2 mang thước vòng có 50 vạch chia. Khi nó cùng thước
phụ quay mộ vòng thì đồng thời cũng tịnh tiến được một khoảng chia
bằng trị số bước vít (0,5mm). Như vậy, cứ sau một vòng quay thì đầu đo
2
tịnh tiến được một khoảng bằng 0,5mm, gái trị một vạch chia trên thước
vòng là:
i
0,5
0, 01 mm
50
Cấu tạo đồng hồ so:
Đồng hồ so là loại dụng cụ đo kiểu cơ khí, được dùng rộng rãi
trong sản xuất, mặc dù có vài nhược điểm so với các loại dụng cụ đo
kiểu quang học, điện, khí nén như: kém chính xác do có nhiều phần
tử truyền động cơ khí thức là có những độ hở và ma sát nhất định, độ
tin cậy càng ngày càng giảm do bị mòn, phạm vi so sánh bị hạn chế,
dễ có sai số đọc.
Nguyên lý cấu tạo của đồng hồ so 0.01mm được mô tả như hình
trên. Trục số 1 được lò xo 2 kéo xuống, trên than trụ có một số mặt
răng. Trên trục của bánh răng 4 lắp kim nhỏ 3 (chỉ giá trị mm) và
bánh răng 9 có 100 răng ăn khớp với bánh răng 8 có 10 răng. Trên
trục của bánh răng 8 lắp kim đo 5 (chỉ giá trị 0,01mm). Nếu kim nhỏ
5 quay được một vòng thì kim 3 quay được góc ứng với giá trị
0,1mm. Nếu kim 3 quay hết một vòng ứng với đầu đo dịch chuyển
một đoạn là 1mm.
III. Các bước tiến hành:
1. Đo sai số hình dáng trong mặt cắt dọc
Kiểm tra độ côn, độ tang trống (hoặc yên ngựa),độ cong sinh
3
A
I
II
C
III
B
II
I
III
B'
C'
A'
Đánh dấu vị trí các tiết diện kiểm tra : I-I, II-II, III-III, hai tiết diện I-I và
III-III cách mép 10 mm.
Đặt chi tiết lên bàn máp cho mũi đồng hồ so tiếp xúc với chi tiết, chỉnh
không cho đồng hồ đến điểm A của mặt cắt II-II đọc 1 giá trị và trượt
đến điểm A của mặt cắt II-II đọc 1 giá trị, ghi vào bảng số liệu và trượt
dến diểm A của mặt cắt A. Chú ý 3 điểm A của 3 mặt cắt I-I, II-II, III-III
phải nằm trên 1 đường sinh.
Sau đó làm tương tự đối với đường sinh khác, bằng cách xoay chi tiết
một góc 45 độ và góc 90 độ.
Bảng 1.
Chi tiết số
1
Đường sinh
thứ 1
Đường sinh
thứ 2
Đường sinh
thứ 3
Mặt cắt I-I
AA’ BB’ CC’
0
Mặt cắt II-II
AA’
BB’
CC’
3
0
7
3
0
Mặt cắt III-III
AA’
BB’
CC’
8
4
7
2. Đo sai số hình dáng trong mặt cắt ngang
a) Đo độ ô van
Kiểm tra điểm ‘0’ của pan me.
Dùng pan me đo đường kính AA’, BB’, CC’, DD’. Chú ý
AA’ BB’, CC’
DD’.
4
Chi tiết số 1
Mặt cắt I-I
IMặt
II
cắt II-II
Mặt cắt III-III
AA’
28,15
III
28,18
28,23
II
I
ovan d max d min
BB’
28,16
28,17
28,23
CC’
28,15
D
28,18
28,24
B
III
C'
ADD’
28,15
28,19
28,24
A'
C
B'
D'
(ở hai mặt cắt vuông góc)
Độ ô van
AA ' BB ' Dmax Dmin
AA ' BB ' Dmax Dmin
Mặt cắt I-I
Mặt cắt II-II
Mặt cắt III-III
0,01
0,01
0
0,01
0,01
0
Kết luận
∆ovan
0,01
0,01
0
b) Đo độ đa cạnh
Đặt chi tiết lên khối V và cùng đặt lên bàn máp.
Đặt mũi đồng hồ so tiếp xúc với chi tiết tại điểm A1 sau đó xoay chi tiết
0
đi 180 tới điểm A2 , cùng lúc đó quan sát giá trị chỉ thị của đồng hồ
tại điểm A1 và A2 , hiệu 2 chỉ thị đó là ∆h. Lượng ∆h ngoài sự phụ
thuộc số cạnh của chi tiết còn phụ thuộc góc
Nếu
2
∆c
Nếu
2
của khối V
0
=
60
thì độ đa cạnh là:
∆h chỉ thị
3
2 900
=
và
1200
thì độ đa cạnh là:
5
∆c
∆h chỉ thị
2
Tiến hành đo tại 3 mặt cắt ( I-I, II-II, III-III) và mỗi mặt cắt đo tại các
điểm A-A’, B-B’, C-C’.
Chi tiết số 1
Tiết diện đo
A-A’
B-B’
C-C’
∆h
∆ c
Trị số đo ∆ h tại các mặt cắt (x10-2mm)
I-I
II-II
III-III
0
1
1
0
0
1
1
1
0
1
1
1
0.5
0.5
0.5
V. Đánh giá và nhận xét kết quả đo
Sai sô hình dáng trong mặt cắt dọc: dựa vào số liệu Bảng 1 ở 3 mặt cắt
A-A, B-B, C-C ta có thể nhận ra rằng chi tiết một sai số hình dáng độ côn
vì đường sinh trong mặt cắt dọc không song song với nhau.
Độ không song song của đường sinh
Chi tiết số 1
Mặt cắt I-I
Mặt cắt II-II
Mặt cắt III-III
c d max d min
∆c
(x10-2mm)
7
8
7
Sai số hình dáng mặt cắt ngang :
Độ ô van:
6
Chi tiết số 1
∆ovan
Mặt cắt I-I
Mặt cắt II-II
Mặt cắt III-III
0,01
0,01
0,00
Độ đa cạnh:
Chi tiết số 1
Tiết diện đo
∆ c
I-I
0,05
II-II
0,05
III-III
0,05
Chi tiết số 1 có cả hai loại sai số mặt cắt ngang và sai số mặt cát dọc
Nguyên nhân gây ra sai sô:
Sai số dụng cụ
Sai số do quá trình đo
Sai số do gia công cơ khí
7
BÀI 2: ĐO ĐỘ ĐẢO HƯỚNG TÂM VÀ ĐỘ ĐẢO MẶT
ĐẦU HÌNH TRỤ TRƠN
I. Mục đích:
Biết sử dụng đồng hồ so và đồ gá đo.
Biết kiểm tra sai số vị trí của hình trụ trơn.
II. Dụng cụ:
Đồng hồ so có độ chính xác 0.01 mm và phạm vi đo 10 mm
III. Các bước tiến hành:
Gá chi tiết lên hai mũi tâm.
Đặt đồ gá đồng hồ so lên bàn máp.
Đặt mũi đồng hồ so tiếp xúc với bề mặt trụ cho hoặc bề mặt đầu cần
kiểm tra.
Xoay chi tiết đi 1 góc 360 độ.
Đọc giá trị chỉ thị Max và Min khi xoay 1 góc 360 độ.
8
IV.
Chi
tiết số
Độ đảo mặt
đầu
Max
Min
Độ đảo hướng tâm
Độ đảo mặt
đầu
Độ đảo hướng tâm
Mặt cắt 1
Max
Min
Lần 1
10
-92
7
-9
Lần 2
8
-104
2
-16
Lần 3
35
-80
0
-15
đánh giá và nhận xét kết quả đo:
Chi
tiết số
Lần 1
Lần 2
Lần 3
TB
Max Min
102
112
115
109,67
Mặt cắt 1
Mặt cắt 2
Max
Min
2
-7
0
-8
10
-1
Mặt cắt 2
Mặt cắt 3
Max
Min
10
1
8
-1
2
-9
Xử
lý,
Mặt cắt 3
Max Min
Max Min
Max Min
16
18
15
16,33
9
8
11
9,33
9
9
11
9,67
Sai số độ đảo mặt đầu của chi tiết là là: 1,0967 không thỏa điều kiện yêu
câu gia công chi tiết về độ đảo.
Sai số độ đảo hướng tâm của mặt cắt 1 là: 0,1633 không thỏa mản điều
kiện yêu cầu gia công của chi tiết.
Sai số độ đảo hướng tâm của mặt cắt 2 là: 0,0933 thỏa mản điều kiện yêu
cầu gia công của chi tiết.
Sai số đảo hướng tâm của mặt cắt 3 là: 0,0967 không thỏa mản điều kiện
yêu cầu gia công của chi tiết.
Nhận xét: chi tiết chỉ thỏa 2 điều kiện sai lệch nằm trong khoảng sai lệnh
giớ hạn. Chi tiết bị loại vì không đạt yêu cầu kĩ thuật.
Nguyên nhân gây ra sai số :
Sai sô hệ thống do dụng cụ đo.
Sai số không quá trình đo.
Sai số trong quá trình gia công cơ khí: thiết bị gia công không đạt yêu
cầu, quá trình rà, gá chi tiết không chính xách, chọn phương pháp gia
công chưa hợp lý…
9
BÀI 3: ĐO VÀ KIỂM TRA ĐỘ THẲNG, ĐỘ
PHẲNG VÀ ĐỘ VUÔNG GÓC
I. MỤC ĐÍCH
Biết thực hiện cách đo và kiểm tra độ thẳng , độ phẳng.
Xác định được độ thẳng và độ phẳng.
Biết cách kiểm tra độ vuông góc.
Biết cách sử dụng đồng hồ so.
II. CÁC DỤNG CỤ
III.
Bàn máp
Thước rà thẳng
Êke vuông góc
Căn lá loại ( 0.03– 1.0 mm)
Đồ gá đồng hồ so.
THỰC HIỆN
1. Kiểm tra độ thẳng và độ phẳng.
Chi tiết hình hộp chữ nhật có kích thước ( 150 x 100 x 40) mm.
Cách 1: sử dụng thước rà thẳng
o Đặt thước dọc theo các cạnh, đường biên của chi tiết và dung căn lá xác
định chiều cao khe hở giữa thước và cạnh của chi tiết.
o
o
o
2.
o
Cách 2: Sử dụng bàn máp, đồng hồ so.
Trượt đồng hồ so dọc theo các cạnh của chi tiết để xác định độ thẳng.
Mỗi bề mặt tiến hành đo theo 6 hướng và hướng lặp lại nhiều lần.
Xác định độ phẳng của mặt phẳng: độ phẳng của mặt phẳng chính là độ
không thẳng lớn nhất.
Kiểm tra độ vuông góc
Chi tiết cần kiểm tra có yêu cầu độ vuông góc giữa các mặt
10
o
Tiến hành đo độ vuông góc bằng cách dùng ê ke và căn lá, dung căn lá để
xác định khe hở ∆min , ∆max . Thực hiện đo 3 lần với các đoạn L như
yêu cầu (50 mm) ở các vị trí khác nhau, ghi kết quả vào bảng 1.
11
Chi tiết số
1
Mặt số
Độ
thẳng
Độ
phẳng
Độ
vuông
góc
Đường
Dùng thước
và căn lá
Lần
1
Dùng
Lần
đồng
2
hồ so
TB
2
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
0,13
0,13
0,1
0,1
0
0
0
0
0
0
0
0
0,09
0,12 0,08 0,14 0,01
0,03
0,03
0,02
0,12 0,1
0,14 0,01
0,03
0,03
0,04
0,02
0,095 0,12 0,09 0,14 0,01
0,03
0,03
0,0
4
0,0
3
0,0
3
0,04
0,1
0,
03
0,
03
0,
03
0,04
0,02
Dùng thước
và căn lá
Dùng đồng
hồ so
0,13
0
0,14
0,04
Mặt B vuông góc với mặt E
Mặt C vuông góc với mặt A
Lần 1
Dùng căn lá
ê ke
∆min
0,04
∆max − ∆min
∆max
0,09
0,05
TB
Lần 2
∆min
Lần 3
∆max
∆min
0,06 0,09 0,04
0,03
∆max
0,06
0,02
Lần 1
∆min
0,05
∆max
0,09
0,04
0,033
Lần 2
∆min
Lần 3
∆max ∆min ∆max
0,04 0,07 0,04 0,1
0,03
0,06
0,043
IV. ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ
Sai lệnh
Độ thẳng
Độ phẳng
Độ vuông góc
Phương thức đo
Dùng thước và căn lá
Dùng đồng hồ so
Dùng thước và căn lá
Dùng đồng hồ so
Dùng thước và căn lá
0,0
2
0,0
2
0,0
2
Chi tiết 1
0,06
0,081
0,13
0,14
0,033
Chi tiết 2
0
0,028
0
0,04
0,043
Chi tiết không đạt yêu chính xác về độ vuông góc do sai lệch quá lớn.
Nhận xét về độ chính xác thì căn mẫu có độ chính xác cao hơn, do không có
bước chuyển đổi từ chuyển động tịnh tiến sang chuyển động quoay của kim
đồng hồ so.
12
BÀI 4: XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC MẪU
I. Mục đích
Biết sử dụng đồng hồ so
Biết sử dụng các loại mẫu đo
Biết lựa chọn mẫu và bảo quản mẫu
II. Các dụng cụ
Đồng hồ so
Bộ gá đồng hồ so có mặt phẳng chuẩn.
III. Giới thiệu dụng cụ
Mẫu đo:
Là loại chi tiết được chế tạo với độ chính xác cao theo những kích
thước danh nghĩa nhất định. Tùy theo độ chính xác chế tạo mà người ta
chia thành các cấp chính xác 0, 1, 2, 3,...Các mẫu đo thường gặp là mẫu
đo chiều dài, mẫu đo góc. Các mẫu đo chiều dài thường được chế tạo
dạng tấm chữ nhật hay trụ tròn. Mẫu đo góc được chế tạo dạng tấm tam
giác, tứ giác hay đa giác. Các mẫu này gọi chung là mẫu tấm hay căn
mẫu.
Công dụng mẫu đo:
- Đảm bảo và truyền kích thước từ đơn vị đo đến đại lượng cần đo. Ví
dụ: để kiểm tra, hiệu chỉnh máy và dụng cụ đo.
- Dùng làm chuẩn chỉnh 0 cho máy đo trong phép đo so sánh.
- Dùng đo trực tiếp các kích thước cần độ chính xác cao.
Nguyên tắc tổ hợp mẫu:
- Mỗi mẫu đo có 1 kích thước nhất định. Để được kích thước như mong
muốn, cần phải tiến hành ghép mẫu.
- Trước khi ghép cần phải làm sạch mẫu, xoa 2 mặt làm việc nhẹ nhàng
vói nhau, nhờ độ nhẵn cao nên mẫu tự hút. Để dễ dàng kiểm tra, các
mẫu lớn để dưới, ghép trước, các mẫu nhỏ để trên.
- Mẫu ghép càng chắc chắn, kích thước ghép càng chính xác.
- Cần hạn chế số mẫu ghép để tránh sai số. Cụ thể, số mẫu ghép cần phải
ít hơn 4 khi dùng bộ 87 mẫu và ít hơn 5 khi dùng bộ 42 mẫu.
Cách chọn ghép mẫu:
- Chọn hộp mẫu kích thước lớn nhất thỏa mãn số lẻ nhỏ nhất của kích
thước mẫu.
- Lấy hiệu kích thước vừa chọn, ta sẽ được kích thước yêu cầu lần 2. Tiếp
tục làm như vậy cho đén khi hết mẫu ban đầu.
IV. Các bước tiến hành
13
Dựa vào kích thước cần kiểm tra, tổ hợp các kích thước của mẫu đo sao cho
bằng đúng kích thước cần kiểm tra. (Độ chính xác của kích thước
A
0.04
,B
0.05
,C
0.06
)
Đặt căn mẫu lên bàn gá đồng hồ so.
Cho đồng hồ so tiếp xúc với tập căn mẫu kích thước. Đọc giá trị trên đồng hồ
so ( hoặc chỉnh “0” cho đồng hồ).
Giữ nguyên vị trí đồng hồ so, bỏ tập căn mẫu kích thước ra và đặt chi tiết cần
kiểm tra vào. Đọc chỉ số trên đồng hồ.
Hiệu số chỉ giữa 2 lần đo chính là sai số của kích thước mẫu so với kích thước
cần kiểm tra.
Bảng 4.1
Số hiệu
A
69,847
69,678
69,872
69,864
69,963
69,860
69,781
70,001
1
2
3
4
5
6
7
8
Kích thước cần kiểm tra
B
60,158
59,947
60,277
59,980
59,679
60,022
59,758
59,876
C
50,129
49,926
50,141
50,065
49,738
50,060
49,999
50,008
Bảng 4.2
Số hiệu chi
tiết 7
Lần 1
Sai số
A
0,09
B
0,2
C
0,16
Các căn mẫu tổ hợp theo yêu cầu,
mỗi sinh viên ghi lại cách chọn của
mình
A=60+7,5+1,34+1,28+0,01= 69,781
14
Lần 2
0,08
0,23
0,17
Lần 3
Lần 4
Lần 5
0,08
0,09
0,08
0,21
0,24
0,23
0,19
0,17
0,16
TB
0,084
0,222
0,17
± 0,04
ĐCX kích thước A
B=40+17,5+1,26+0,998=59,758
± 0,05
ĐCX kích thước B
C=40+9+0,999=49,999
± 0,06
ĐCX kích thước C
V. Đánh giá và nhận xét kết quả đo
Sai lệnh trung bình ở kích thước A: 0,084 mm
Sai lệnh trung bình ở kích thước B: 0,222 mm
Sai số lệnh bình ở kích thước C: 0,17 mm
Mẫu số 7 có các kích thước A,B và C không nằm trong vùng dung sai cho phép nên
chi tiết không đạt yêu cầu.
Cần chú ý thao tác khi tính toán tổ hợp và sử dụng căn mẫu:
Tổ hợp mẫu sao cho số mẫu ghép là ít nhất.
Khi ghép mẫu chú ý tới bụi, ghép mẫu nghiền nhẹ hai tấm mẫu sẽ hút vào
nhau.
Sau khi đo xong phải đẩy nhẹ nhàng ra từng tấm.
Chọn mẫu có cấp chính xác phù hợp với nhu cầu sử dụng.
Một số nguyên nhân có thể gây ra sai số:
Sai số trong quá trình đo : Do lắp ghép căn mẫu chưa khíp, điều chỉnh đồng
hồ so…
Sai số do dung cụ do: đồng hồ so, căn mẫu…
Sai số số do quá trình gia công cơ khí: dung cụ gia công, phương pháp gia
công, tay nghề của người thợ gia công…
15
BÀI 5:ĐO LỖ CÔN THEO PHƯƠNG PHÁP ĐO GIÁN
TIẾP
I. MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM:
Tìm hiểu sơ bộ kết cấu máy dựa trên nguyên tắc quang cơ, biết áp dụng
đo kích thước ngoài.
Nắm được nguyên tắc dùng bi cầu đo lỗ côn.
II. GIỚI THIỆU CHUNG VỀ MÁY ĐỜ LIN NÔ MÉT
-
Là máy đo kiểu cơ khí – quang học, nó dùng để đo kích thước thẳng
(đường kính, chiều dài). Kích thước của chi tiết đo được bằng hiệu
số giữa hai số đọc tương ứng với vị trí của đầu đo khi tiếp xúc với
chi tiết và bàn đo.
Mấy cấu tạo theo nguyên tắc: thước và kích thước cần đo nối tiếp
nhau trên trục thẳng.
Cấu tạo của máy gồm: thước thủy tinh trong suốt 1 được kẹp cứng
dọc theo trục đo và được che bằng tấm kính 2. Mặt độ chia của
thước trùng với hướng chuyển động đầu đo. Khoảng chia thước là
1mm.
Thước 1 được chiếu sáng bằng nguồn sáng 3 qua bộ phận lọc ánh
sáng 4 và bộ phận tụ quang 5. Ánh sáng từ thước qua vật kính 6,
lăng kính 7 và 8, tập trung tại mặt phẳng tiêu diện của vật kính cho
ta ảnh của thước milimet. Khi đo trục đo mang thước dịch chuyển
tương ứng với các kích thước cần đo.Thước dịch chuyển thì ảnh
cũng dịch chuyển theo. Đọc kết quả đo theo thước chính 1 nhờ kính
hiển vi thị kính gồm có thị kính 9 và bản phẳng 10, 11 đặt sát nhau.
Bản phẳng 10 đặt cố định và mang thước 2 có 10 vạch chia, giá trị
mỗi vạch là 0,1mm. Bản phẳng 11 mang thước tròn 3 có 100 vạch
chia, gái trị mỗi vạch là 0,001mm.
Cách đọc kết quả:
Sau khi đầu đo tiếp xúc chi tiết, thông qua thị kính ta thấy có ảnh
của thước 1, trong đó có 1 vạch sẽ nằm trong vùng của thước 2, một
phần thước tròn 3. Vạch thẳng đứng ứng với gái trị thước tròn.
Giá trị thước nằm trong vùng cung tròn là phần nguyên milimet.
Điều chỉnh nùm xoay sao cho vạch đó nằm giữa 2 vạch ứng với giá
trị đo gần nó nhất, đó là giá trị phần mười. Kim đo nằm tương ứng
một vạch trên thước tròn, đó là giá trị phần trăm và phần nghìn.
-
-
-
Dụng cụ khác:
-
Thước Banme
Bi cầu
Chi tiết cần đo
16
III. ĐO LỖ CÔN DUNG BI CẦU
IV. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH
1. Đo kích thước mỗi viên bi, xác định D, d,
D D
5
D
D d
, (Mỗi bi đo 5 lần)
2
i
1
n 1
2. Đặt chi tiết có lỗ côn cần kiểm tra lên bàn chi tiết của máy đo. Để viên
bi 1 vào , thả đầu đo xuống, đọc h1 (đo 5 lần như vậy)
3. Áp dụng tương tự cho viên bi thứ 2.
4. Tính góc côn, xử lí số liệu tính sai số phương pháp đo.
Các thông
số
D
d
h1
h2
Lần 1
Lần 2
Lần 3
Lần 4
Lần 5
TB
30,48
23,81
26,745
57,545
30,47
23,82
26,743
57,548
30,48
23,80
26,747
57,542
30,47
23,79
26,745
57,545
30,48
23,80
26,740
57,547
30,476
23,804
26,744
57,545
V. XỬ LÝ KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM:
17
D d
30, 476 23,804
57,545 26, 744
27, 465(mm)
2 2
2
2
L h2 h1
1
D L
h2 h1
4 L2 ( D d )2
1
27, 465
57,545 26, 744
4.27, 4652 (30, 476 23,804) 2
0, 021
h2 h1
1
1
57,545 26, 744
0, 021
d
L
27, 465
4.27, 4652 (30, 476 23,804) 2
4 L2 ( D d ) 2
1
Dd
1
30, 476 23,804
0, 0045
2
2
h1 L
27, 465
4.27, 4652 (30, 476 23,804) 2
4L (D d )
1
Dd
1
30, 476 23,804
0, 0045
h2
L
27, 465
4.27, 4652 (30, 476 23,804) 2
4 L2 ( D d )2
5
D
5
d
5
h1
h2
i 1
i 1
( Di D) 2
(d i d ) 2
n 1
i 1
0, 0114
(h1i h1 ) 2
0, 0026
n 1
5
i 1
D2 (
0, 0054
n 1
(h2i h2 ) 2
n 1
0, 0023
2
2
) d 2 ( )2 h1 2 ( )2 h2 2 (
) 0, 0003
D
d
h1
h2
Dd
30, 476 23,804
6,9765
arcsin
arcsin
30, 476 23,804
D
d
2 h h
2 57,545 26, 744
2
2 1 2
18
VI. KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM
α
=
α ± σ α = 6,9765±0,0003
Đây là phương pháp đo góc nghiêng của lỗ gián tiếp thông qua việc đo trực tiết các
thông số D,d,h1,h2 vì vậy nó dẫn đến sai số trong quá trình đo trực tiếp, đồng thời
sai số làm tròn trong công thức tính toán dễ đến sai số cuối cùng của kết quả đo.
19
BÀI 6: ĐO ĐỘ ĐẢO VÀNH RĂNG
I. Mục đích thí nghiệm
Nắm cách đo độ đảo hướng tâm.
Biết xử lí đầu đo khi gặp bề mặt phức tạp.
II. Dụng cụ
Một bánh răng có m = 2 3, z = 20 25
Đồng hồ so 0,01 mm.
Đồ gá đồng hồ so.
Bàn máp.
Đồ gá chống tâm.
Một trục gá mài có độ ovan 0,005 và lặp xít với lỗ bánh răng.
Một con lăn có kích thước thích hợp.
III. Các bước tiến hành
Sơ đồ đo
Cách đo
- Chọn con lăn có đường kính sao cho nó có tiếp điểm với profile
răng tại đường ăn khớp. chiều dài con lăn bằng khoảng 3 lần
đường kính của nó để ổn định khi đặt vào rãnh răng.
- Đặt con lăn vào rãnh bất kì.
- Đặt đồng hồ so với đầu đo lưỡi dao (dễ đo hơn) tại vòng tâm trục
gá.
- Quay nhẹ trục gá quanh đầu đo đồng hồ và ghi chỉ số cao nhất là
R i.
- Lặp lại cho từng rãnh đến hết chu vi bánh răng.
20
- Xem thêm -