MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦẦU............................................................................................................................................. 3
CHƯƠNG 1. PHẦN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI.................................................................4
1.1. Phân tích kếết câếu và các yếu câầu kyỹ thu ật trến c ơ s ở ch ức năng làm
việc của chi tiếết................................................................................................................................ 4
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kếết câếu chi tiếết. ...............................................4
1.3. Xác định dạng sản xuâết................................................................................................... 5
1.4. Chọn phôi và phương pháp chếế tạo phôi.............................................................5
1.5. Bản vẽỹ phác phôi................................................................................................................. 7
CHƯƠNG 2. THIẾẾT KẾẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGH Ệ.....................................................................8
2.1 Thiếết kếế tiếến trình công nghệ gia công ..................................................................8
2.1.1. Phân tích chiếến lược gia công....................................................................................8
2.1.2. Thiếết kếế tiếến trình công nghệ..................................................................................11
2.2. Thiếết Kếế Nguyến Công.................................................................................................... 14
2.2.1. Nguyến công 1: Gia công mặt đâầu B ,C của chi tiếết. ......................................14
2.2.2. Nguyến công 2: Phay mặt đâầu A...........................................................................16
2.2.3. Nguyến công 3: Khoan, khoét, doa lôỗ ϕ 13...........................................................17
2.2.4. Nguyến công 4: Khoan, khoét, dao lôỗ M10.........................................................19
2.2.5. Nguyến công 5: Vát mép lôỗ ϕ 13 và lôỗ M10..........................................................21
2.2.6. Nguyến công 6: Khoan, taro 4 lôỗ M3.....................................................................22
2.2.7. Nguyến công 7: Taro ren lôỗ M10............................................................................24
2.2.8. Nguyến công 8: Nhiệt luyện đạt độ cứng HRC = 40…45............................25
2.2.9. Nguyến công 9: Mài mặt thô, mài tinh mặt A..................................................25
2.2.10. Nguyến công 10: mài thô, mài tinh lôỗ ∅ 13........................................................26
2.2.11 . Nguyến công 11: Kiểm tra độ song song c ủa m ặt đâầu và đ ộ vuong góc
của tâm lôỗ cơ bản với mặt đâầu..............................................................................................28
2.2.12 . Tính toán, tra lượng dư cho các nguyến công.................................................28
2.2.13. Tính toán, tra chếế độ cắết cho các nguyến công...............................................31
2.2.14. Tính thời gian nguyến công.....................................................................................35
CHƯƠNG 3. THIẾẾT KẾẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ.....................................................................37
1
3.1. Phân tích điếầu kiện đâầu bài........................................................................................37
3.2. Thực hiện tính toán cho đôầ gá được thiếết kế..................................................37
3.2.1. Chọn chếế độ cắết:............................................................................................................ 38
3.2.2. Sơ đôầ kẹp chặt và tính lực kẹp...............................................................................39
3.2.3. Sai sôế gá đặt :................................................................................................................. 41
3.3. Nguyến lý làm việc của đôầ gá:...................................................................................42
KẾẾT LUẬN............................................................................................................................43
TÀI LIỆU THAM KHẢO..........................................................................................................44
2
LỜI NÓI ĐẦẦU
Chếế tạo máy là một ngành quan trọng của nếần kinh tếế quôếc dân. Ph ạm vi s ử
dụng sản phẩm của ngành chếế tạo máy râết rộng rãi. Từ con tâầu vũ tr ụ cho đếến
giày, dép và quâần áo… tâết cả những sản phẩm này đếầu được chếế t ạo ra nh ờ các
máy móc khác nhau.
Trong lĩnh vực chếế tạo máy thì công nghệ chếế tạo máy đóng vai trò râết quan
trọng. Nó nghiến cứu các quy luật tác động trong quá trình chếế t ạo s ản ph ẩm
nhắầm nâng cao nắng suâết, châết lượng và giảm chi phí gia công.
Đôầ án môn học công nghệ chếế tạo máy là một đôầ án chuyến ngành chính c ủa
sinh viến với mục đích là củng côế, hệ thôếng hóa và vận dụng nh ững kiếến th ức
tổng hợp mà sinh viến lĩnh hội đươc trến lớp, đôầng thời còn h ướng dâỗn sinh viến
giải quyếết vâến đếầ tổng hợp vếầ công nghệ chếế tạo máy khi nghiến c ứu các giáo
trình cơ bản của nghành Chếế tạo máy.
Trong quá trình làm đôầ án, tôi đã được sự giúp đỡ ch ỉ b ảo t ận tình c ủa các
thâầy trong bộ môn, đặc biệt là thâầy Dương Vắn Ngụy, cùng v ới lôỗ l ực c ủa b ản
thân tôi đã cơ bản hoàn thành nhiệm vụ đôầ án yếu câầu. Tuy nhiến, do nắng l ực và
kinh nghiệm thực tiếỗn còn nhiếầu hạn chếế, không tránh kh ỏi sai sót nhâết đ ịnh. Kính
mong được các thâầy chỉ bảo thếm để em khắếc phục những h ạn chếế, s ửa ch ữa
những sai sót và tích lũy kinh nghiệm quý báu ph ục v ụ cho quá trình h ọc t ập và
công tác sau này.
Em xin chân thành cảm ơn !
Sinh viện thực hiện:
Nguyếỗn Duy Khuế
3
CHƯƠNG 1. PHẦN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI
1.1. Phân tích kếết câếu và các yếu câầu kyỹ thu ật trến c ơ s ở ch ức năng làm
việc của chi tiếết.
Chi tiếết càng quay thuộc dạng càng điển hình, Chi tiếết có ch ức nắng
truyếần lực biếến chuyển động quay thành chuyển động thẳng ho ặc ng ược
lại. Khi làm việc chi tiếết luôn phải chịu ứng suâết thay đ ổi theo chu kỳ và
chịu lực tuâần hoàn, va đập. Chi tiếết có các đặc đi ểm chính:
- Biến dạng chi tiếết có hình thanh dẹt.
- Trến đâầu to của chi tiếết có lôỗ cơ bản ϕ 13 có độ chính xác IT8 và 4
lôỗ có ren M3 song song với lôỗ ϕ 13.
- Trến đâầu nhỏ của chi tiếết có lôỗ cơ bản M10 song song v ới lôỗ ϕ 13
- Đường tâm của các lôỗ cơ bản vuông góc với mặt A
- Các mặt đâầu có độ song song là 0,03mm/100mm bắến kính m ặt
đâầu, các mặt này có ther được tiếếp xúc với mặt phẳng c ủa chi tiếết
được lắếp ghép với nó.
- Các mặt trụ trong của lôỗ được lắếp ghép với các đoạn trục ho ặc
chôết nào đó.
- Lôỗ ren để ghép nôếi với chi tiếết khác.
- Có gân tắng cứng vững cho chi tiếết.
Điếầu kiện làm việc của chi tiếết, chi tiếết chịu tải tr ọng đ ộng, có va đ ập
theo chu kỳ, các bếầ mặt lắếp ghép làm việc chính chịu mài mòn trong quá
trình làm việc.
Độ chính xác,độ nhám các bếầ mặt làm việc đạt câếp 8
Sai lệch vếầ khoảng cách giữa tâm các lôỗ cơ bản là 0,01
Độ vuông góc của tâm lôỗ với mặt đâầu là 0,02
Các bếầ mặt làm việc nhiệt luyện đạt độ cứng 40…42 HRC.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kếết câếu chi tiếết.
Chi tiếết có tính công nghệ tôết. Do có mặt trụ đôếi x ứng, các m ặt ph ẳng
mặt mặt đâầu song song với nhau, các lôỗ tâm vuông góc v ới m ặt đâầu,chi tiếết
có trục đôếi xứng, chi tiếết thuộc dạng càng điển hình đ ược tiếu chu ẩn hóa.
Chi tiếết này câần gia công các lôỗ cơ bản và m ặt đâầu.
Độ song song của mặt đâầu phải đảm bảo,ta sử dụng phương pháp gia
công từng mặt đâầu hoặc cả hai cùng lúc.
Độ vuông góc của các lôỗ cơ bản vói mặt đâầu và v ị trí t ương quan gi ữa
hai lôỗ cơ bản phải đảm bảo. ta sử dụng phương pháp trong m ột lâần gá gia
4
công lâần lươt các lôỗ hoặc gia công cùng một lúc hai lôỗ thì m ới đ ảm b ảo yếu
câầu.
Chiếầu dài chi tiếết 137 mm, lớn hơn 15 chiếầu dày phâần thân đ ộ c ứng
vững không cao lắếm, chi tiếết đã được thiếết kếế có gân tắng c ứng v ững nến đã
giải quyếết được vâến đếầ độ cứng vững.
Trến càng có lôỗ tâm cơ bản ϕ 13 được vát mép và lôỗ có ren M10 được
vát mép, 4 lôỗ có ren M3 dài 6 mm có đường tâm song song v ới đ ường tâm lôỗ
ϕ 13.
Độ nhám mặt đâầu và lôỗ cơ bản ϕ 13 là Ra=0,63, độ chính xác đạt câếp 8 ta sử
phương pháp mài thô, mài tinh sau nhiệt luyện để đạt yếu câầu kyỗ thu ật.
Độ cứng bếầ mặt làm việc đạt 40…42 HRC
Vật liệu thép C40Cr: Dếỗ đúc, hàn, gia công áp lực và cắết g ọt, thu ộc
nhóm thép các bon kếết câếu thường dùng để chếế tạo các chi tiếết chiu t ải
trọng cao và phức tạp.
1.3. Xác định dạng sản xuâết.
Sản lượng hàng năm của chi tiết:
N=N 1 . m(1+ /100) (chi tiết/năm)
N1 : Số sản phẩm sản xuất trong một năm
m: Số chi tiết trong một sản phẩm m= 1
α: Số chi tiết phế phảm ở phân xưởng đúc α=6%
N= 5000.1.(1+0,06) = 5300 (chi tiết/năm)
Trọng lượng chi tiết:
Q =V.γ = 0,04185962.7,852 = 0,327 Kg
γ: trọng lượng vật liệu chi tiết γ= 7,852 (Kg/dm3)
V: Thể tích chi tiết V= 41859.62 mm3 = 0,04185962 dm3
Tra bảng 3.2 – Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án CNCTM - HVKTQS ta có:
Dạng sản xuất: Hàng loạt lớn.
1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
Vật liệu chếế tạo là thép C40Cr là thép hợp kim hóa tôết, được sử d ụng
râết phổ biếến thành phâần vật liệu như sau :
Mác
thép
C (%)
Si (%)
Mn (%)
Cr (%)
Ni (%)
S (%)
C40Cr
0,37-0,44
0,170,37
0,500,80
0,801,10
≤0,25
≤0,004
5
Thép C40Cr thường được dùng chếế tạo các chi tiếết ch ịu va đ ạp t ương đôếi
cao mà bếầ mặt có thể bị mài mòn như trục , bánh rắng, càng… đ ể có c ơ tính
cao nhâết thép phải qua nhiệt luyện hóa tôết. Thép C40Cr có độ bếần kéo:
980 Mpa, độ bếần chảy 540 Mpa, giới hạn bếầ 800 N/mm 2
Với đặc điểm kếết câếu của chi tiếết ta có thể áp dụng các ph ương pháp
chếế tạo phôi sau đây:
1.4.1. Phôi dập.
Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết : trục răng côn, trục răng thẳng,
các loại bánh răng , chi tiết có dạng càng, trục chữ thập…. Có các dặc điểm:
Sử dụng một bộ khuôn có kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa
khuôn. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ 2 4, độ chính
xác đạt được 0,1 0,05.
Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có
tính dẻo hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia
công các vật phức tạp.
Dễ cơ khí hóa nên năng suất cao.
Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Thiết bị có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt
và hàng khối.
1.4.2. Đúc trong khuôn cát.
Đúc trong khuôn cát có ưu điểm : Chế tạo khuôn mẫu đơn giản, giá thành
hạ, có thể đúc các phôi có hình dáng phức tạp, khả năng điền đầy của khuôn
cát tốt hơn khuôn kim loại.
Nhược điểm của đúc trong khuôn cát: Độ chính xác của phôi không cao,
mất nhiều thời gian làm khuôn.
1.4.3. Đúc trong khuôn kim loại.
Có thể tạo ra sản phẩm có châết lượng cao, kích thước chính xác, đ ộ
bóng bếầ mặ cao, có khả nắng cơ khí hóa, tự động hóa cao. Giá thành s ản
xuâết nói chung hạ hơn so với các dạng khác.
Vật đúc dếỗ tôần tại các dạng rôỗ co, rôỗ khí, nứt....
Tiếu hao một phâần kim loại do hệ thôếng rót, đậu ngót….
Khi đúc trong khuông kim loại , tính dâỗn nhiệt của khuôn cao nến kh ả
nắng điếần đâầy kém. Mặt khác có sự cản trở của khuôn kim lo ại l ớn nến dếỗ
gây ra nứt.
Kếết luận: Từ chúc nắng, điếầu kiện làm việc và sản lượng c ủa chi tiếết ta
chọn phương pháp chếế tạo phôi đúc trong khuôn kim lo ại là phù h ợp nhâết.
6
1.5. Bản vẽỹ phác phôi.
Hình 1.1. Bản veỗ phác phôi
7
CHƯƠNG 2. THIẾẾT KẾẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ.
1.1 Thiếết kếế tiếến trình công nghệ gia công.
2.1.1. Phân tích chiếến lược gia công.
a. Lựa chọn phương pháp công nghệ và tổ chứa công ngh ệ.
Phương án gia công phụ thuộc vào dạng sản xuâết. V ới dạng s ản xuâết hang
loạt lớn ta chọn phương án phân tán nguyến công , nghĩa là bôế trí ít các
bước công nghệ trong một nguyến công, thường một nguyến công có
khoảng hai bước công nghệ. Theo nguyến tắếc này môỗi máy th ực hi ện m ột
nguyến công nhâết định, đôầ gá được sử dụng là đôầ gá chuyến dùng. Đ ường
lôếi công nghệ thích hợp với điếầu kiện sản xuâết ở vi ệt nam.
Sau khi nghiến cứu chi tiếết ta chọn các phương án gia công cho các bếầ m ặt
như sau:
- Gia công mặt A, với yếu câầu độ nhám bếầ m ặt Ra = 0,63, ta ch ọn
phương pháp gia công là phay và mài thô, mài tinh sau khi nhi ệt
luyện
- Gia công mặt B, chọn phương pháp gia công là phay.
- Gia công lôỗ ϕ 13 theo yếu câầu bếầ mặt đạt nhám Ra = 0,63 ta chọn
phương pháp gia công là khoan, khoét, doa và mài tr ụ trong sau
khi nhiệt luyện.
Gia công lôỗ M10 ta chọn phương pháp gia công là khoan, taro ren.
b. Phân tích chọn chuẩn.
- Những yếu câầu khi chọn chuẩn chung:
+ Đảm bảo châết lượng của sản phẩm ổn định trong suôết quá trình gia
công.
+ Nâng cao nắng suâết hạ giá thành.
- Khi chọn chuẩn phải:
8
+ Khi định vị để khôếng chếế đủ sôế bậc tự do câần thiếết m ột cách h ợp lý
tránh thiếếu định vị và siếu định vị, trong một sôế trường hợp tránh thừa
định vị.
+ Chọn chuẩn sao cho lực cắết, lực kẹp không làm biếến d ạng chi tiếết, đôầ
gá không bị biếến dạng cong vếnh, đôầng thợi lực kẹp phải nh ỏ nhắầm
giảm sức lao động của công nhân và bảo đảm kẹp an toàn.
+ Chọn chuẩn sao cho kếết câếu đôầ gá đơn giản, gọn nh ẹ. S ử d ụng thu ận
lợi và thích hợp tùng loại hình sản xuâết nhâết định.
Chọn chuẩn tinh.
- Nguyến tắếc chọn chuẩn tinh:
+ Côế gắếng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy làm cho sai sôế
vếầ vị trí tương quan khi gia công và khi làm vi ệc là nh ỏ nhâết, điếầu này
râết quan trọng khi gia công tinh.
+ Côế gắếng chuẩn định vị trùng với gôếc kích thước để sai sôế chu ẩn bắầng
không.
+ Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiếết không bị biếến d ạng do l ực
kẹp, lực cắết, mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.
+ Chọn chuẩn sao cho kếết câếu đôầ gá đơn giản và thuận ti ện khi s ử d ụng.
+ Côế gắếng chọn chuẩn thôếng nhâết để sai sôế nhỏ nhâết. Ch ọn chu ẩn thôếng
nhâết có nghĩa là trong nhiếầu lâần gá đặt có thể dung cùng m ột chu ẩn. Vì
trong quá trình gá đặt nếếu thay đổi chuẩn nhiếầu lâần thì seỗ sinh ra sai sôế
tích lũy ở những lâần gá sau.
Cắn cứ vào nguyến tắếc, yếu câầu khi chọn chuẩn và hình dáng chi tiếết ta
có phương án chọn chuẩn sau:
- Phương án 1:
Chọn mặt đâầu A và hai lôỗ cơ bản làm chuẩn tinh thôến nhâết
+ Mặt đâầu càng tỳ lến phiếến tỳ khôếng chếế ba b ậc t ự do
+ Lôỗ to ϕ 13 lôầng vào chôết trụ ngắến khôếng chếế hai bậc tự do
+ Lôỗ nhỏ lôầng vào chôết trám khôếng chếế một bậc tự do
9
Hình 2.1. Sơ đôầ định vị để chuẩn gia công càng khi sử dụng chu ẩn tinh
thôếng nhâết là mặt đâầu và hai lôỗ vuông góc mặt đâầu.
- Phương án 2:
Tạo vâếu tỳ phụ khi tạo phôi, dùng vâếu tỳ phụ (vai trò nh ư chu ẩn
tinh phụ) và mặt đâầu để chuẩn tinh thôếng nhâết.
10
Hình 2.2. Sơ đôầ gá đặt càng khi dung mặt đâầu và ba vâếu trến càng làm chu ẩn.
So sánh hai phương án trến ta thâếy phương án 1 có ưu đi ểm hơn nến ta ch ọn
phương án 1. Với phương án này giảm hao phí vật li ệu và gi ảm nguyến công.
Chọn chuẩn thô.
Mục đích của chọn chuẩn thô là để gia công chuẩn tinh. Chu ẩn thô
phải xuâếy phát từ chuẩn tinh ta định sử dụng trong quá trình gia công chi
tiếết .
Chuẩn thô có các yếu câầu
+ Đảm bảo độ chính xác vếầ vị trí tương quan gi ữa các bếầ m ặt gia công
với các bếầ mặt không gia công
+ Phân bôế đủ lượng dư cho các bếầ mặt gia công.
- Nguyến tắếc chọn chuẩn thô:
+ Nếếu chi tiếết gia công có một bếầ m ặt không gia công thì nến ch ọn bếầ
mặt đó làm chuẩn thô, vì như vậy sự thay đổi vếầ vị trí tương quan gi ữa
các bếầ mặt gia công và bếầ mặt không gia công seỗ là nh ỏ nhâết.
+ Nếếu có một sôế bếầ mặt không gia công, thì nến ch ọn bếầ m ặt không gia
công nào đó có yếu câầu độ chính xác vị trí tương quan cao nhâết làm
chuẩn thô.
+ Trong các bếầ mặt phải gia công nến chọn bếầ m ặt nào có l ượng
duwnhor và đếầu làm chuẩn thô.
+ Côế gắếng chọn bếầ mặt làm chuẩn thô tương đôếi bắầng ph ẳng không có
mép rèn dập (bavia), đậu hơi, đậu ngót hoặc quá gôầ ghếầ.
+ Chuẩn thô nến chỉ dùng một lâần trong cả quá trình.
Ta có phương án chọn chuẩn thô sau:
- Phương án 1:
Chọn chuẩn thô là vành ngoài của lôỗ và mặt đâầu của càng.
11
Hình 2.3. Sơ đôầ gá dặt khi gia công m ặt đâầu càng
Chọn như vậy để gia công để gia công mặt đàu kia và gia công lôỗ c ơ
bản vuông góc với mặt đâầu càng. Trong trường hợp này, m ặt A đ ược tỳ lến
đôầ định vị khôếng chế 3 bậc tự do, khôếi V côế định ôm 2 vành ngoài đâầu càng
khôếng chếế hai bậc tự do và khôếi V di động ôm vành ngoài đâầu th ứ hai khôếng
chếế một bậc tự do. Khôếi V di động có tác dụng tạo l ực k ẹp ch ặt càng khi gia
công.
- Phương án 2:
Định vi vào thân càng trến các đôầ gá tự định tâm, như vậy m ặt đâầu
của càng đảm bảo đôếi xứng qua mặt phẳng đôếi x ứng và có th ể gia công
bắầng nhiếầu dao nến nắng xuâết tắng. Nhưng do chi tiếết càng quay có đ ộ
chếnh giữa hai đâầu (không đôầng phẳng) không đôếi x ứng qua m ặt ph ẳng
nắầm ngang nến phương pháp này không khả dụng.
Ta chọn phương án 1.
2.1.2. Thiếết kếế tiếến trình công nghệ.
- Thứ tự nguyến công:
Nguyến công 1: Gia công mặt đâầu B và C của chi tiếết.
Nguyến công 2: Gia công mặt đâầu A của chi tiếết .
Nguyến công 3: Khoan, khoét, Doa lôỗ ϕ 13.
Nguyến công 4: Khoan lôỗ M10
Nguyến công 5: Vát mép lôỗ ϕ 13 và lôỗ M10
Nguyến công 6: Khoan , taro 4 lôỗ có ren M3.
Nguyến công 7: Taro ren lôỗ M10.
Nguyến công 8: Nhiệt luyện đạt độ cứng HRC = 40…42
Nguyến công 9: Mài thô, mài tinh mặt A.
Nguyến công 10: Mài thô, mài mặt trụ trong lôỗ ϕ 13.
Nguyến công 11: Kiểm tra độ song song của mặt đâầu và độ vuông góc c ủa
tâm lôỗ cơ bản với mặt đâầu.
- Vạch tiếến trình công nghệ:
TT Nguyến
công
Sơ đôầ gia công
12
Máy
Dụng cụ,
đôầ gá
1.
Phay
mặt
đâầu B,C.
Máy
phay
vặn
nắng
Khôếi V côế
định, khôếi
V tự lựa,
phiếến tỳ,
dao phay
mặt đâầu
2.
Phay
mặt
đâầu A.
Máy
phay
vạn
nắng
Khôếi V côế
định, khôếi
V tự lựa,
phiếến tỳ,
chôết tỳ
phụ, dao
phay mặt
đâầu.
3.
Khoan,
khoét,
doa lôỹ
ϕ 13.
Máy
Khôếi V côế
khoan định, khôếi
đứng V tùy động,
phiếến tỳ,
bạc dâỗn
hướng,
mũi khoan,
mũi khoét,
mũi doa.
13
4.
Khoan,
khoét, doa
lôỹ M10
Máy
Khôếi V tùy
khoan động,
đứng phiếến tỳ,
chôết trụ
ngắến, mũi
khoan, mũi
khoét, mũi
doa, mũi
doa
5.
Vát mép lôỹ
ϕ 13 và lôỹ
M10
Máy
Chôết trụ
khoan ngắến, chôết
đứng trám,
phiếến tỳ,
mũi vát
mép.
W
W
W
6.
Khoan,
taro 4 lôỹ
M3
W
W
W
14
Máy
Phiếến tỳ,
khoan chôết trám,
đứng chôết trụ
ngắến
phiếến dâỗn,
mũi khoan,
mũi taro.
7.
Taro rẽn lôỹ
M10
W
W
8.
Nhiệt
luyện đạt
độ cứng
HRC = 40…
42
9.
Mài thô,
mài tinh
m ặt A
10.
Mài mặt
trụ trong
lôỹ ϕ 13
Máy
Khôếi V di
khoan động,
đứng phiếến tỳ,
chôết trụ
ngắến, mũi
taro.
Máy
Khôếi V côế
mài
định, khôếi
phẳng V di động,
phiếến tỳ,
đá mài.
Máy
mài
W
khôn
W
11.
Kiểm tra
2.2. Thiếết Kếế Nguyến Công.
2.2.1. Nguyến công 1: Gia công mặt đâầu B ,C của chi tiếết.
- Chọn máy: sử dụng máy phay đứng vạn nắng côngxôn 610:
Đường kính lôỗ trục chính: 17mm
Đường kính trục gá dao: 22, 27, 32, 40 mm
15
Khôếi V di
động,chôết
trụ ngắến,
phiếến tỳ,
đá mài.
Tôếc độ trục chính: 50-2240 vg/ph
Công suâết động cơ chính: 2,8 KW
Công suâết động cơ chạy dao: 0,6 KW
- Dụng cụ gia công: Với loại máy đã chon và bếầ m ặt gia công (phôi đúc
trong khuôn kim loại) chọn dao phay mặt đâầu, vật liệu chếế t ạo là thép
gió, thông sôế tra bảng 4-92 (sổ tay CNCTM tập 1):
Đường kính ngoài của dao: D = 40 mm
Chiếầu dày của dao
: L = 2 mm
Đường kính trong của dao : d = 16 mm
Sôế rắng
: Z = 10
- Sơ đôầ gá đặt:
Dùng phiếến tỳ hạn chếế 3 bậc tự do.
Dùng khôếi V côế định hạn chếế 2 bậc tự do
Dùng khôếi V tùy động hạn chếế 1 bậc tự do chôếng xoay
Hình 2.4. Sơ đôầ phay mặt đâầu B,C.
- Trình các bước tiếến hành:
Phay mặt đâầu B
Phay mặt đâầu C
16
- Bảng chếế độ công nghệ:
2.2.2. Nguyến công 2: Phay mặt đâầu A.
- Chọn máy: sử dụng máy phay đứng côngxôn 610:
Đường kính lôỗ trục chính: 17mm
Đường kính trục gá dao: 22, 27, 32, 40 mm
Tôếc độ trục chính: 50-2240 vg/ph
Công suâết động cơ chính: 2,8 KW
Công suâết động cơ chạy dao: 0,6 KW
- Dụng cụ gia công: Với loại máy đã chon và bếầ m ặt gia công (phôi đúc
trong khuôn kim loại) chọn dao phay mặt đâầu, vật liệu chếế t ạo là thép
gió, thông sôế tra bảng 4-92 (sổ tay CNCTM tập 1):
Đường kính ngoài của dao: D = 40 mm
Chiếầu dày của dao
: L = 2 mm
Đường kính trong của dao : d = 16 mm
Sôế rắng
: Z = 10
- Sơ đôầ gá đặt:
Dùng phiếến tỳ hạn chếế 3 bậc tự do.
Dùng khôếi V côế định hạn chếế 2 bậc tự do
Dùng khôếi V tùy động hạn chếế 1 bậc tự do chôếng xoay
Dùng chôết tỳ phụ tự lựa tịnh tiếến
17
Hình 2.5. Sơ đôầ phay mặt đâầu A.
- Trình tự các bước tiếến hành : Phay mặt đâầu A
- Bảng chếế độ công nghệ:
2.2.3. Nguyến công 3: Khoan, khoét, doa lôỗ ϕ 13.
- Chọn máy: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liến hợp c ủa Nga 6902
ΠΜΦ 2 thông sôế tra bảng 9-31 (Sổ tay CNCTM tập 3):
Kích thước bếầ mặt làm việc của bàn: 320x250
Sôế vị trí ổ chứa dao: 30
Đường kính lớn nhâết của dụng cụ được lắếp vào ở chứa dao:
o Không có chứa vỏ: 63mm
o Có vỏ chứa: 100mm
Sôế câếp đọ trục chính: 18
Sôế vòng quay trục chính: 50-2500 (vg/ph)
Sôế lượng câếp chạy dao làm việc: 22
18
Công suâết động cơ truyếần dâỗn chính: 3 KW
- Dụng cụ gia công:
Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió lo ại trung
bình các thông sôế hình học mũi khoan:
Đường kính mũi khoan D = 10mm
Chiếầu dài toàn bộ L = 120mm
Chiếầu dài làm việc l= 51mm
Dụng cụ để khoét: Sử dụng mũi khoét liếần khôếi chuôi côn các
thông sôế hình học:
Đường khính mũi khoét: D = 12,5mm
Chiếầu dài toàn bộ L = 200mm
Chiếầu dài làm việc l= 114mm
Dụng cụ doa: Sử dụng mũi doa liếần khôếi chuôi côn các thông sôế
hình học:
Đường kính mũi doa: D = 13mm
Chiếầu dài toàn bộ L = 150mm
Chiếầu dài làm việc l = 35mm
19
- Sơ đôầ gá đặt:
Hình 2.6. Sơ đôầ khoan, khoét, doa lôỗ ϕ 13.
Dùng khôếi V côế định hạn chếế 2 bậc tự do
Dùng phiếến tỳ hạn chếế 3 bậc tự do
Khôếi V tùy động hạn chếế 1 bậc tự do
- Trình tự các bước tiếến hành:
Khoan lôỗ với mũi khoan D =10mm
Khoét lôỗ với mũi khoét D = 12,5mm
Doa lôỗ với mũi doa D = 13mm
- Bảng chếế độ công nghệ:
20
- Xem thêm -
.DOCX 
47 
33 
91 
