Tài liệu ĐỒ ÁN VÁN DÁN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÁN DÁN

LỜI MỞ ĐẦU Gỗ là nguồn tài nguyên tự nhiên, có chu kỳ sinh trưởng và phát triển dài đặc biệt đối với các loại gỗ tốt, gỗ quý. Tuy nhiên trong nền công nghiệp mới hiện nay, nhu cầu sử dụng gỗ ngày càng tăng cao, cùng với đó các loại gỗ có kích thước lớn đã dần cạn kiệt. Vì vậy công nghệ sản xuất ván nhân tạo đang là xu thế phát triển trong ngành công nghiệp chế biến gỗ. Công nghệ sản xuất ván dán là một trong các loại hình ván nhân tạo được sử dụng nhiều nhất hiện nay. Ván dán vừa cải thiện được những nhược điểm của gỗ tự nhiên vừa giữ được các tính chất sắn có của gỗ nguyên. Hiện nay ván dán không chỉ được sử dụng nhiều trong sản xuất đồ nội, ngoại thất mà trong các công trình xây dựng, giao thông...cũng được sủ dụng rất phổ biến. Môn học “Đồ án công nghệ vật liệu” đã được TS. Trịnh Hiền Mai trực tiếp hướng dẫn, với những kinh nghiệm thực tế phong phú, tài liệu hướng dẫn chi tiết, cô đã chuyền đạt cho chúng em những kiến thức xâu rộng về công nghệ sản xuất ván dán. Hơn nữa cô đã tạo điều kiện cho chúng em được đi thực tế ở Nhà máy sản xuất ván dán Kim Hoa của Tập đoàn Woodsland. Em được trực tiếp quan sát quy trình sản xuất ván dán của nhà máy, đó là những kiến thức thực tế đang rất cần thiết với bất kì sinh viên nào và đặc biệt đối với những kỹ sư chế biến trong tương lai. “Đồ án công nghệ vật liệu” là sự vận dụng những kiến thức đã được học của các học phần trước và đặc biệt là môn “Công nghệ vật liệu gỗ” được các thầy GS.TS Phạm Văn Chương – TS. Nguyễn Trọng Kiên và TS. Trịnh Hiền Mai giảng dạy. Bài “Đồ án công nghệ vật liệu gỗ”, do kiến thức còn hạn hẹp chắc chắn còn nhiều sai sót, em rất mong được cô sửa chữa và bổ xung cho em. Em xin chân thành cảm ơn TS. Trịnh Hiền Mai cùng với các thầy cô giáo trong bộ môn đã tạo điều kiện cho em hoàn thành tốt môn học. MỤC LỤC CÁC KÝ HIỆU DÙNG TRONG ĐỒ ÁN PHẦN 1: KHÁI QUÁT CHUNG 1. Khái niệm ván dán 2. Nguyên tắc hình thành ván dán 3. Phân loại ván dán 4. Quy trình sản xuất ván dán 5. Kích thước ván dán phổ biến hiện nay PHẦN 2: TÍNH TOÁN NGUYÊN LIỆU A. YÊU CẦU 1. Thông số kích thước sản phẩm ván dán cần tính toán 2. Yêu cầu chung về nguyên liệu gỗ tròn sản xuất ván dán B. CHỌN SƠ BỘ NGUYÊN LIỆU 1. Chọn loại gỗ 2. Khối lượng thể tích của sản phẩm 3. Đặc điểm cấu tạo, tính chất của gỗ nguyên liệu 4. Chọn loại chất kết dính C. XÂY DỰNG KẾT CẤU SẢN PHẨM I. Nguyên tắc II. Xây dựng kết cấu sản phẩm 1. Tính tổng chiều dày các lớp ván mỏng ướt 2. Chiều dài ván mỏng trước khi sấy D. TÍNH TOÁN NGUYÊN LIỆU GỖ TRÒNError! Bookmark not defined. I. Lượng hao hụt ván mỏng 1. Hao hụt do dọc cạnh 2. Hao hụt do ép 3. Hao hụt do quá trình gia công ván mỏng 4. Hao hụt do sấy ván mỏng II. Lượng gỗ tròn cần thiết của nhà máy 1. Vỏ gỗ 2. Phế liệu cắt đầu trong quá trình bóc 3. Tính phần ván mỏng tận dụng ngắn 4. Lượng ván mỏng tận dụng dài 5. Tính ván chính phẩm 6. Tính lõi gỗ 7. Tỷ lệ lợi dụng khi bóc gỗ tròn 8. Tính số khúc gỗ cần thiết cho nhà máy trong 1 giờ 9. Lượng gỗ tròn trung bình cần cho nhà máy trong 1 giờ 10. Lượng gỗ tròn cần dùng trong một năm là E. TÍNH TOÁN CHẤT KẾT DÍNH 1. Lượng keo tráng cho 1m3 sản phẩm ở dạng dung dịch........................... 2. Lượng dung dịch keo thực cần để sản xuất 1m3 sản phẩm 3. Khối lượng các thành phần trong đơn pha keo để sản xuất 1m3 sản phẩm 4. Tính toán khối lượng các thành phần trong đơn pha keo để chuẩn bị cho sản suất của nhà máy trong một năm.........................................................35 PHẦN 3: TÍNH TOÁN LỰA CHỌN MÁY MÓC THIẾT BỊError! Bookmark not defined. I. Tính thiết bị vóc vỏ, cắt khúc 1. Bóc vỏ 2. Cắt khúc II. Tính toán chọn máy sấy ván mỏng 1. Tính thời gian sấy ván mỏng 2. Tính toán năng suất máy sấy III. Tính toán chọn máy tráng keoError! Bookmark not defined. 1. Năng suất máy tráng keo 2. Năng suất nhiệm vụ máy tráng keo IV. Tính toán máy ép nhiệt 1. Xác định năng suất nhà máy 2. Tính , chọn số máy ép, số tầng máy ép 3. Tính toán, chọn loại máy ép, áp suất ép V. Tính toán máy rọc cạnh 1. Năng suất định mức của máy rọc cạnh 2. Tính năng suất nhiệm vụ của máy rọc cạnh VI. Tính toán máy đánh nhẵn 1. Tính năng suất nhiệm vụ của máy đánh nhẵn 2. Năng suất định mức của máy đánh nhẵn PHẦN 4: TÍNH TOÁN MẶT BẰNG PHÂN XƯỞNG...................................... I. Sơ đồ dây truyền công nghệ II. Sơ đồ mặt bằng phân xưởng 1. Bảng diện tích các máy Phần 5: TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH SẢN PHẨM I. Tính toán giá thành cho 1m3 sản phẩm Phần 6: Tham khảo trên mạng về ván dán 6.1 Yêu cầu đối với ván dán 6.2 Tráng keo 6.2.1 Các loại keo dán ván dán 6.2.2 Tráng keo 6.4 Ép ván dán 6.5 Các vấn đề thường gặp khi bong tách ván 6.6 Cân bằng và ổn định ván ép 6.7 Đánh nhẵn và cắt ván ép 6.8 Hoàn thiện ván ép 6.9. Kiểm tra chất lượng ván ép 7. Một vài loại máy trong sản xuất ván dán 7.1 Máy ép sơ bộ. 7.2 Sản phẩm ván dán 7.3 Máy ép nhiều tầng ( Nhà máy kim hoa 7.4 Máy bóc 7.5 Máy tráng keo 7.6 máy rọc cạnh PHẦN 1: KHÁI QUÁT CHUNG 1.Khái niệm ván dán Ván dán là sản phẩm được tạo thành từ các lớp ván mỏng được dán dính lại với nhau nhờ keo dán trong điều kiện nhất định.  Ưu điểm ván dán  Kích thước lớn, có thể thay đổi được  Nâng cao khả năng chống tách chẻ  Lực bám đinh tăng  Tính chất đồng đều trên bề mặt rộng của ván  Khả năng ổn định kích thước tốt  Có thể nâng cao khả năng chống mục, chống cháy, chống ẩm, và các điều kiện thời tiết. 2.Nguyên tắc hình thành ván dán  Số lớp ván là lớp lẻ  Các lớp ván mỏng đối xứng nhau qua đường trung tâm của ván  Hai lớp ván kế tiếp nhau có chiều thớ vuông góc với nhau  Chiều dày ván mỏng tăng dần từ ngoài vào trong 3.Phân loại ván dán Ván dán có thể phân loại theo chất lượng và mục đích sử dụng bao gồm:  Ván dán sử dụng trong nhà  Ván dán sử dụng ngoài trời  Ván dán đặc biệt có khả năng chống ẩm, chống cháy, chống ẩm và mối mọt, ổn định kích thước Hoặc  Ván dán bao bì  Ván dán dùng cho đồ mộc nội thất  Ván dán dùng cho xây dựng và giao thông 4.Quy trình sản xuất ván dán  Quy trình sản xuất chung Căn bản quy trình sản xuất ván dán thông qua các bước sau: 1 B1: Sử lý trước khi bóc : như làm sạch gỗ B2: Cắt khúc: phụ thuộc vào yêu cầu sản phẩm và kích thước máy bóc B3: Bóc vỏ: tích chất vỏ cây kém không sủ dụng được, đồng thời loại bỏ đất, cát... B4: Xử lý nhiệt: khâu này có thể có hoặc không B5: Bóc ván B6: Sấy ván mỏng: thông thường đưa độ ẩm ván về 10 -12% B7: Phân loại ván: A1, A2, B, C... B8: Ghép, vá ván B9: Tráng keo B10: Xếp lớp B11: Ép nhiệt B12: Cân bằng nhiệt ẩm B13: Rọc cạnh B14: Cắt ván theo yêu cầu sản phẩm B15: Phân loại ván B16: Đóng gói, nhập kho  Quy trình sản xuất ván dán Nhà máy Kim Hoa Nhà máy nhập ván mỏng đã được bóc sẵn quy trình sản xuất xây dựng từ khâu nhập ván mỏng như sau: Sấy ván mỏng => phân loại ván => khâu ván => tráng keo => xếp ván => ép định hình => sửa ván => ép nhiệt => bả => trà nhám => lọc ván => tráng keo => dán phủ mặt => ép định hình => ép nhiệt => cắt => sửa hoàn thiện => kiểm tra, phân loại => đóng gói, nhập kho. Ngoài ra còn khâu cắt vát ván mỏng đối với loại ván mỏng A2. Kết cấu ván như sau: Ví dụ với ván 7 lớp: A1 – A2 – B – C – A2 – A1 5.Kích thước ván dán phổ biến hiện nay Kích thước ván dán thành phẩm: 2 St h t 1 2 3 4 5 w (mm) L (mm) 1220±5 mm 1220±5 mm 1220±5 mm 1220±5 mm 1220±5 mm 5±0,5 8±0,5 12±0,5 15±0,5 18±0,5 (mm) 2440±5 mm 2440±5 mm 2440±5 mm 2440±5 mm 2440±5 mm Kích thước ván mỏng Nhà máy ván dán Kim Hoa: Stt h L (mm) (mm) 1.6 640 1.7 640 2.0 640 2.2 640 CÁC KÝ HIỆU DÙNG TRONG ĐỒ ÁN 1 2 3 4 ST T 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 w Ý nghĩa (mm) 1270 1270 1270 1270 Ký hiệu Chiều dài Chiều rộng Chiều cao Diện tích Năng suất Vận tốc Thời gian Khối lượng thể tích Độ ẩm Nhiệt độ L w h F Q V � γ MC T0C PHẦN 2: TÍNH TOÁN NGUYÊN LIỆU A. YÊU CẦU 1. Thông số kích thước sản phẩm ván dán cần tính toán Stt 1 2 3 Thông số Sản phẩm 1 Chiều dài x chiều rộng 3050 x 1220 Sản phẩm 2 2440 x 1220 (mm) Chiều dày (mm) Khối lượng thể tích 15.0 0.60 0.9 0.55 3 4 5 6 (g/cm3) Loại ván Tỷ suất sản phẩm (%) Công xuất xưởng INT 30 15.000 WB 70 15.000 (m3/năm) 2. Yêu cầu chung về nguyên liệu gỗ tròn sản xuất ván dán  Loại cây có cấu tạo, tính chất cơ lý phù hợp với quá trình bóc và lạng  Có công cắt gọt bé  Độ dẻo dai cao  Cấu tạo tương đối đồng đều theo cả hai phương chiều cao và bán kính Ít khuyết tật B. CHỌN SƠ BỘ NGUYÊN LIỆU 1. Chọn loại gỗ Việc lựa chọn loại gỗ cho sản xuất sản phẩm ngoài các yêu cầu chung về nguyên liệu, cần căn cứ vào cả yêu cầu của từng sản phẩm. 2. Khối lượng thể tích của sản phẩm Dựa vào KLTT sản phẩm đầu bài đã cho ta đi xác định KLTT nguyên liệu. Tính KLTT nguyên liệu: Áp dụng công thức:  g  cm3 γ sp   1,18÷ 1,25 × γ nl ,  )  (1) Trong đó γsp là KLTT sản phẩm bao gồm khối lượng keo chiếm khoảng 10% khối lượng sản phẩm, khối lượng sản phẩm không tính keo là: 3  g  cm γ sp   1,18÷ 1,25 × γ nl ,  )  γ nl   γ sp 1,08 ÷ 1,15 g  cm  (2) 3 ) (3)  Sản phẩm 1:  g  cm 3 0,55 γ nl  0,51  ) 1,08 4  g  cm 3 0,55 γ nl  0,48  ) 1,15  Sản phẩm 1: chọn gỗ Mỡ (Manglietia conifer)  Sản phẩm 2: 3  g  cm 0,60 γ nl  0,56  ) 1,08  g  cm3 0,60 γ nl  0,52  ) 1,15  Sản phẩm 2: chọn gỗ Keo lai (Acacia ssp) 3. Đặc điểm cấu tạo, tính chất của gỗ nguyên liệu  Sản phẩm 1: chọn gỗ Mỡ (Manglietia conifer) 3.1.1 Đặc điểm cấu tạo về gỗ mỡ. 3.1.2 Đặc điểm cấu tạo và tính chất vật lý của gỗ sấy. 3.1.3: Giới thiệu về loài gỗ Mỡ và đặc điểm của gỗ mỡ  Tên :Cây Mỡ có tên khoa học là Manglietia conifera thược họ Mộc lan ( Mangnoliaceae)  Nguồn gốc: Mọc rải rác ở các rừng nguyên sinh hoặc thứ sinh thuộc các tỉnh Miền Bắc và miền Trung.Miền Bắc có ở tỉnh Hà Tuyên và Yên Bái .  Đặc điểm gỗ : gõ dác và gỗ lõi phân biệt .Dác mỏng màu trắng , lõi vàng nhạt hơi có ánh bạc .Gỗ mềm , nhẹ ,thớ thẳng , mịn , dễ gia công.  Cấu tạo gỗ : Vòng năm rõ , vòng năm rộng trung bình , gỗ sớm gỗ muộn phân biệt.Mạch phân bố phân tán , tụ hợp đơn kép ,mạch kích thước nhỏ (<0,1mm) , số lượng trung bình (16 mạch/mm2). Không có chất tích tụ trong ruột tế bào mạch gỗ. Tế bào mô mềm xếp dọc thân cây làm thành giải thưa. Tia gỗ bé (<0,1 mm) ,số lượng trung bình (6 tia/mm). Gỗ không có cấu tạo lớp ,gỗ không ống dẫn nhựa dọc.  Công dụng : làm nguyên liệu sản xuất đồ mộc , ván nhân tạo ,xây dựng… 2.1.4 Tính chất vật lý - Gỗ Mỡ thuộc nhóm IV trong tiêu chuẩn phân hạng gỗ Việt Nam. - Gỗ Mỡ trắng hoặc vàng nhạt , mềm nhẹ ,tỷ trọng ở độ ẩm 15% là 0,480 kg/m3 -Dăm mịn ,thớ thẳng ,ít co rút, nứt nẻ , ít bị mối mọt à mục. Chịu được mưa nắng , dễ cưa xẻ, bào trơn , đóng đinh , thuạn lợi cho quá trình gia công. 5 -Là loại gỗ tốt được dùng ưa chuộng ,được dung vào nhiều công viêc làm đồ mộc , ván lạng … -Có hệ số co rút thể tích 0,43 , độ bền uốn tĩnh 121 MPa ,độ bền nén dọc thớ 60 MPa. 3.1.5 Độ ẩm ban đầu của gỗ Mỡ Đối với gỗ Mỡ thì độ ẩm ban đầu đưa vào sấy là khoảng 60-70%, độ ẩm cuối ra lò phải đạt được là (10-12)%  Sản phẩm 2: Keo lai (Acacia ssp) Gỗ Keo lai có gỗ dác gỗ lõi phân biệt, gỗ dác có màu nâu, gỗ nặng trung bình, vòng năm không rõ. Gỗ sớm gỗ muộn không phân biệt. Mạch gỗ xếp phân tán, tụ hợp đơn và kép Đường kính lỗ mạch trung bình Tế bào mô mềm xếp dọc thân cây, hình thức phân bố của tế bào mô mềm phân tán và vây quanh mạch kín hình tròn, trong đó tế bào mô mềm phân tán nhiều hơn so với tế bào mô mềm vây quanh mạch kín hình tròn. Tia gỗ thấy rõ, số lượng trung bình 5 - 11 tia/mm. Thớ gỗ: thẳng và khá thô. Gỗ Keo lai không có ống dẫn nhựa dọc và không có cấu tạo lớp. 4.Chọn loại chất kết dính Căn cứ vào môi trường sử dụng sản phẩm ta đi lựa chọn loại keo dán sử dụng cho sản phẩm 1.Sản phẩm 1 Theo yêu cầu ván sản xuất dùng làm nguyên liệu sản xuất đồ mộc nội thất (INT), ít chịu ảnh hưởng của các yếu tố môi trường do vậy ta có thể dùng keo UF.  Đặc điểm keo UF: Keo UF là keo được tổng hợp từ urea và formaldehyde cùng với các chất xúc tác trong điều kiện nhất định. Ở dạng dung dịch keo có màu trắng hoặc màu vàng nhạt. 6 Keo UF có thể đóng rắn ở nhiệt độ thường, không bị tan chảy ở nhiệt độ cao (là keo nhiệt rắn). Giá thành thấp, khả năng dán dính tốt, chống mốc, cách điện tốt. Sau khi đóng rắn keo có màu trong suốt, khả năng chống ẩm kém, nhưng thỏa mán yêu cầu cho vật liệu nội thất. 2.Sản phẩm 2 Sản phẩm 2 là ván dán WB – ván dán sử dụng ngoài trời, vậy loại keo sử dụng trong ván dán cũng phải có đặc tính chịu được tác nhân môi trường, do vậy ta sử dụng keo PF. Sử dụng keo PF dạng dung dịch  Đặc điểm keo PF: Keo PF là hỗn hợp của phenol và formaldehyde cùng với chất xúc tác trong điều kiện nhất định. Ở dạng dung dịch keo có màu đỏ, là loại keo nhiệt rắn. Keo PF có khả năng chống nước, chống lão háo tốt hơn keo UF. Có độ liên kết cao, khả năng dán dính tốt. C. XÂY DỰNG KẾT CẤU SẢN PHẨM I. Nguyên tắc Kết cấu sản phẩm ván dán phải thỏa mãn 4 nguyên tắc của ván dán và đồng thời thỏa mãn được các yêu cầu của sản phẩm: Theo nguyên tắc : Δt i ≥0 . 2  mm  m≤3 ; t i ≥1 mm      Trong đó: m: là số cấp chiều dày ván mỏng trong một sản phẩm ti: chiều dày của ván mỏng trong sản phẩm  Số lớp ván là lớp lẻ  Các lớp ván mỏng đối xứng nhau qua đường trung tâm của ván  Hai lớp ván kế tiếp nhau có chiều thớ vuông góc với nhau 7 (4)  Chiều dày ván mỏng tăng dần từ ngoài vào trong  Độ chênh lệch các cấp chiều dày ván mỏng phải lớn hơn hoặc bằng 0,2 mm  Sô cấp chiều dày ván mỏng phải nhỏ hơn hoặc bằng 3 lớp  Chiều dày các lớp ván mỏng trong sản phẩm phải lớn hơn hoặc bằng 1mm II. Xây dựng kết cấu sản phẩm 1. Tính tổng chiều dày các lớp ván mỏng ướt Theo công thức: t u t sp  t sp × ∆ P  t sp × ∆ S  t sp × ∆ i  (mm) (5) Trong đó: tu t sp ΔP ΔS Δi : Tổng chiều dày ván mỏng ướt (mm) : Chiều dày sản phẩm (mm) : Hao hụt do ép : Hao hụt do sấy ΔP ΔS = 7-10 (%) lấy ∆ P = 10 (%) = 5-7 (%) lấy : Hao hụt do đánh nhẵn Δi ∆S = 5 (%) = 5 (%) Sản phẩm 1: t u t sp  t sp × ∆ P  t sp × ∆ S  t sp × ∆ i (mm)  t u 9 9 × 0,1 9 × 0,05 9 ×0,0510,8  (mm) - Chọn loại ván có kết cấu gồm 7 lớp: Tỷ lệ kết cấu của ván là: 1,4-1,4-1,6-2-1,6-1,4-1,4 (mm) Sản phẩm 2: t u t sp  t sp × ∆ P  t sp × ∆ S  t sp × ∆ i (mm)  t u 15 15 ×0,1 15 × 0,05 15× 0,0518  (mm) - Chọn loại ván có kết cấu gồm 11 lớp: Tỷ lệ kết cấu của ván là: 1,4-1,4-1,6-1,6-2-2-2-1,6-1,6-1,4-1,4 (mm) 2.Xác định chiều rộng các lớp ván mỏng ướt Theo công thức:  W W k ×100 100−Y T (mm) (6) 8  Sản phẩm 1: W ×100 k  W  100−Y T (mm)  W 1300 ×100 1382,98 (mm) 100−6  W 1300 ×100 1380,04 (mm) 100−5,8  W 1300 ×100 1375,66 (mm) 100−5,5  Sản phẩm 2: W ×100 k  W  100−Y T (mm)  W 1300 ×100 1384,45 (mm) 100−6,1  W 1300 ×100 1381,51 (mm) 100−5,9  W 1300 ×100 1376,39 (mm) 100−5,55 Trong đó: W : Chiều rộng ván mỏng ướt (mm) Wk YT : Chiều rộng ván mỏng sau khi sấy khô (mm) : Độ co ngót của ván theo phương tiếp tuyến trong quá trình sấy (%) 2.1 Tính chiều rộng ván mỏng sau khi sấy khô  W k W sp  2. k 4 (mm) (7) Trong đó: k4: là lượng mất mát do rọc cạnh. Chọn k4 = 40 (mm) W sp : Chiều rộng sản phẩm (mm)  Sản phẩm 1:  W k 1220  2 × 401300 (mm)  Sản phẩm 2:  W k 1220  2 × 401300 (mm) 9 2.2 Tính độ co ngót ván mỏng theo phương tiếp tuyến do sấy Y T 9−0,55 × MC C  × K S × K T × K γ (%)  Sản phẩm 1: - TH1:  Y T 9−0,55 × MC C  × K S × K T × K γ (%)  0,8 0,8    9−0,55 ×10   9−0,55 ×10 0,8  Y T  9−0,55 ×10  YT  YT 0,8 0,8    ×1,014 ×1,09 × 0,986 ×0,93 ×1,09 × 0,985,5 0,8    9−0,55 ×10   9−0,55 ×10 0,8 Y T  9−0,55 ×10  YT  YT 0,8 0,8    (%) ×0,986 ×1,09 × 0,985,8 (%)  Sản phẩm 2: - TH1:  Y T 9−0,55 × MC C  × K S × K T × K γ  (8) (%) (%) ×1,014 ×1,09 × 0,996,1 (%) ×0,986 ×1,09 × 0,995,9 (%) ×0,93 ×1,09 × 0,995,55 (%) Trong đó: MC C : Độ ẩm ván mỏng sau khi sấy. Chọn MC C = 10% KS: Hệ số ảnh hưởng của sự thay đổi chiều dày ván mỏng KT: Hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ Kγ : Hệ số ảnh hưởng của loại gỗ * Tính hệ số ảnh hưởng của sự thay đổi chiều dày ván mỏng:  K S 1,21−0,14 × t (9) Từ đó tính KS cho ván có chiều dày khác nhau t là chiều dày ván mỏng (mm)  Loại ván có chiều dày 1,4(mm)  K 1,4 S 1,21−0,14 × 1,41,014  Loại ván có chiều dày 1,6(mm)  K 1,6 S 1,21−0,14 × 1,60,986  Loại ván có chiều dày 2,0(mm)  K 2,0S 1,21−0,14 ×2,0 0,93 10 * Tính hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ:  K T 1,42−0,003. T (10) Trong đó: T là nhiệt độ môi trường sấy, chọn T = 1100C   K T 1,42−  0,003 ×110 1,09 * Tính hệ số ảnh hưởng của loại gỗ:  K γ γ TB γ TC (11) Trong đó: γ TB : Khối lượng thể tích nguyên liệu ở MC =10% γ TC : Khối lượng thể tích tiêu chuẩn, lấy  Sản phẩm 1: γ TC 0,48 (g/cm3 ) (KLTT của gỗ Mỡ)     γ TB γ 10 γ W  1 0,01. 1− K v .  10−w  (g/cm3) (12) - TH1: γW : Khối lượng thể tích của gỗ ở độ ẩm w = 12 (g/cm3) KV: Hệ số co rút thể tích của gỗ K v  0,43    γ TB 0,48× 1  0,01 ×  1−0,43 ×  10−12  K γ   0,47 g/cm3 γ TB 0,47  0,98 γ TC 0,48  Sản phẩm 2: γ TC 0,538 (g/cm3 ) (KLTT của gỗ Keo lai)  γW    γ TB γ 10 γ W  1 0,01. 1− K v .  10−w  (g/cm3) (12) : Khối lượng thể tích của gỗ ở độ ẩm w = 12 (g/cm3) KV: Hệ số co rút thể tích của gỗ K v  0,39 - TH2:    γ TB 0,538× 1  0,01 ×  1−0,39 ×  10−12 11   0,531 g/cm3  K γ γ TB 0,531  0,99 γ TC 0,538 Từ đó tính K cho từng sản phẩm (tương ứng với các loại gỗ khác nhau) 3. Xác định chiều dài các loại ván mỏng trước khi sấy Theo công thức:  l l k × 100 100−Y T (mm) (13) Trong đó: l: Chiều dài ván mỏng trước khi sấy (mm) lk YT : Chiều dài ván mỏng sau khi sấy (mm) : Độ co ngót theo phương tiếp tuyến do sấy đã được tính trong công thức (8)  Sản phẩm 1: Trong đó: l k - Chiều dài ván mỏng sau khi sấy YT l k 3130 (mm) : Độ co ngót theo phương tiếp tuyến do sấy  l l k × 100 100−Y T  l 3130 ×100 3329,79 100−6 (mm)  l 3130 ×100 3322,72 100−5,8 (mm)  l 3130 ×100 3312,17 100−5,5 (mm) (mm)  Sản phẩm 2: Trong đó: l k - Chiều dài ván mỏng sau khi sấy YT l k 2520 : Độ co ngót theo phương tiếp tuyến do sấy  l 2520× 100  2683,71 (mm) 100−6,1 12 (mm)  l 2520× 100  2678 (mm) 100−5,9  l 2520× 100  2668,08 (mm) 100−5,55 3.1 Tính chiều dài ván mỏng sau khi sấy:  l k l sp  2. k 4 (mm) (14) Trong đó: k4: Lượng mất mát do rọc cạnh. Chọn k4= 40 (mm) l sp : Chiều dài sản phẩm (mm)  Sản phẩm 1: ta có  l sp 3050 l k 3050  2 × 403130 (mm) (mm)  Sản phẩm 2: ta có l sp 2440 (mm)  l k 2440  2 × 40 2520 (mm) Với các kết quả tính toán trong phần B.II ta xây dựng kết cấu sản phẩm, đưa ra kết cấu sản phẩm và bảng kích thước của ván mỏng trước khi sấy (ván mỏng ướt). KẾT CẤU CỦA SẢN PHẨM 13 Sản phẩm 1 Sản phẩm 2 14 BẢNG CÁC THÔNG SỐ CỦA VÁN MỎNG TRƯỚC KHI SẤY Sản phẩm Sản phẩm 1 Sản phẩm 2 Các thông số cơ bản (mm) Chiều dài (l) Chiều rộng (w) Chiều dày (t) 3329,79 1382,98 1,4 3322,72 1380,04 1,6 3312,17 1375,66 2,0 2683,71 1384,45 1,4 2678 1381,51 1,6 2668,08 1376,39 2,0 D. TÍNH TOÁN NGUYÊN LIỆU GỖ TRÒN Việc tính toán nguyên liệu được thực hiện theo phương pháp ngược dòng. Từ việc tính toán khối lượng sản phẩm, hao hụt nguyên liệu trong quá trình sản xuất, ta xác định được khối lượng nguyên liệu cần cung cấp cho phân nhà máy. Lượng nguyên liệu được xác định theo công thức sau:  A B  ∑ hao hụt (m3) (15) Trong đó: A: Khối lượng nguyên liệu cần cho phân nhà máy (m3) B: Khối lượng sản phẩm (m3) I. Tính toán lượng hao hụt ván mỏng 1. Hao hụt do rọc cạnh - Tính tỷ lệ hao hụt do rọc cạnh của mỗi sản phẩm theo công thức:  P 1 F n− F v × 100 (%) Fv (16) Trong đó: P1: Tỷ lệ hao hụt ván mỏng do rọc cạnh (%) Fn: Diện tích bề mặt ván sau khi ép – trước khi rọc cạnh (m2) Fv: Diện tích bề mặt ván sau khi đã rọc cạnh (m2)  Sản phẩm 1: - P 1 F n− F v 4,1−3,721 × 100 ×10010,19 (%) Fv 3,721  Sản phẩm 2: 15 P 1 - F n− F v 3,3−2,977 × 100 ×100 10,85 (%) Fv 2,977 - Tính diện tích ván mỏng trước khi rọc cạnh:  F n l  2. k 4  × w  2. k 4  (m2) (17) Trong đó: l: Chiều dài sản phẩm (m) w: Chiều rộng sản phẩm (m) k4: Lượng dư do rọc cạnh. Chọn k4 = 0,04 (m) Từ công thức (17) tính diện tích ván mỏng F n khi chưa rọc cạnh của từng sản phẩm  Sản phẩm 1:  -  Sản phẩm 2:          2,440  2× 0,04 ×  1,220  2 × 0,04 3,3   F n  l  2. k 4 × w  2. k 4   3,050  2 × 0,04 ×  1,220  2 × 0,04 4,1  F n  l  2. k 4 × w  2. k 4 (m2) (m2) - Diện tích ván mỏng sau khi rọc cạnh được tính theo công thức  F v  l × w (m2)  Sản phẩm 1: - F v  l × w3,050 ×1,2203,721 (18) (m2)  Sản phẩm 2: - F v  l × w2,440 ×1,220 2,977 (m2) Từ đó tính được tỷ lệ hao hụt do rọc cạnh của từng sản phẩm theo (16) - Tỷ lệ hao hụt trung bình do rọc cạnh của 2 sản phẩm được tính theo công thức:  P 1 100 E1 P 1 1  E2 P (19) 2 1 Trong đó: E1, E2 là tỷ suất của sản phẩm 1 và 2 (%) E 1 30 (%); E 2 70 (%) P11 và P12 là tỷ lệ hao hụt do dọc cạnh của sản phẩm 1 và 2 (%) P 11 10,19 2 (%); P 1 10,85 (%) 16